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《工业生产研发样品制作管理手册》

第1章总则

1.1目的

1.2适用范围

1.3术语定义

1.4管理职责

1.5管理原则

第2章研发样品制作流程

2.1需求申请与评审

2.2制作计划制定

2.3制作过程控制

2.4质量检验与确认

2.5样品归档与处置

第3章需求管理

3.1需求接收与登记

3.2需求评审与确认

3.3需求变更管理

3.4需求跟踪与关闭

第4章制作计划管理

4.1制作方案制定

4.2资源需求计划

4.3时间进度安排

4.4风险评估与控制

第5章原材料与设备管理

5.1原材料采购与检验

5.2设备使用与维护

5.3工装夹具管理

5.4废弃物处理

第6章制作过程控制

6.1工艺参数设定

6.2过程监控与记录

6.3不合格品控制

6.4制作过程审核

第7章质量检验管理

7.1检验标准制定

7.2检验方法与工具

7.3检验结果分析

7.4质量问题处理

第8章样品评审与确认

8.1样品功能测试

8.2样品外观评审

8.3样品性能评估

8.4评审结果记录

第9章样品归档与保管

9.1样品信息登记

9.2样品封存与保管

9.3样品借阅管理

9.4样品销毁程序

第10章变更管理

10.1变更申请与评审

10.2变更实施控制

10.3变更效果验证

10.4变更记录归档

第11章信息管理

11.1电子化记录管理

11.2信息安全保密

11.3数据统计分析

11.4信息共享与沟通

第12章培训与持续改进

12.1人员培训计划

12.2培训效果评估

12.3制度执行检查

12.4持续改进措施

第一章总则

1.1目的

本手册旨在规范工业生产研发样品的制作流程，确保样品制作的科学性、规范性和可追溯性。通过明确管理要求，提高样品制作效率，降低实验成本，为产品研发提供可靠依据。样品制作需符合行业标准，确保数据准确性，满足后续测试和分析需求。

1.2适用范围

本手册适用于公司所有研发部门、生产部门及质量管理部门。涵盖从样品需求提出到样品交付的全过程管理，包括样品设计、材料采购、制作工艺、检验检测及样品归档等环节。所有参与样品制作的员工必须遵守本手册规定，确保样品制作符合技术要求和质量标准。

1.3术语定义

-研发样品：为验证产品设计、工艺或材料性能而制作的非量产样品，通常用于实验、测试或评审。

-样品制作：指从样品设计到最终成品的完整过程，包括原材料准备、加工制造、装配调试及质量检验。

-可追溯性：指样品从创建到最终处置的全程记录，包括材料批次、工艺参数、检验结果等信息。

-技术规范：样品制作需遵循的具体技术要求，如尺寸公差（±0.1mm）、材料性能指标（抗拉强度≥500MPa）等。

-样品台账：记录样品制作全过程的文档，包括制作批次、数量、状态及处置方式。

1.4管理职责

-研发部门：负责提出样品需求，提供技术规范，监督样品制作过程。

-生产部门：负责样品的制作和工艺实施，确保符合技术要求。

-质量部门：负责样品的检验和测试，出具检验报告，确保样品质量达标。

-物料部门：负责原材料采购和保管，确保材料符合规格。

-样品管理员：负责样品台账的建立和维护，确保样品可追溯。

1.5管理原则

-标准化原则：样品制作需遵循统一的技术规范和工艺流程，确保一致性。

-可追溯原则：所有样品制作环节需记录完整，确保问题可追溯。

-质量优先原则：样品制作需优先保证质量，不合格样品不得流入下一环节。

-效率原则：优化制作流程，缩短样品制作周期，一般样品制作周期不超过15个工作日。

-成本控制原则：在满足技术要求的前提下，尽量降低制作成本，材料损耗率控制在5%以内。

2研发样品制作流程

2.1需求申请与评审

-研发部门填写《样品制作需求申请表》，注明样品名称、用途、技术参数及预期数量。

-需求单需经技术总监签字确认，技术参数偏差超过±5%必须附带详细说明。

-评审小组对需求进行技术可行性评估，包括材料可行性（如需使用特殊材料如钛合金，需评估成本和加工难度）和时间可行性（常规样品制作周期建议不超过30个工作日）。

-评审通过后，需求单流转至生产计划部门，同时样品编号（如YS2024-001）。

2.2制作计划制定

-生产计划部门根据需求单编制《样品制作计划书》，明确各工序的工艺路线（如注塑工艺需注明熔融温度220-240℃）。

-计划书中需包含物料清单（BOM），对关键物料（如精密轴承）要求供应商提供CoA（CertificateofAnalysis）检测报告。

-制定工装模具准备清