2025年太原富士康面试考试题及答案.docxVIP

2025年太原富士康面试考试题及答案

一、基础能力测试（共5题，每题10分，总分50分）

1.应用数学题：生产排程优化

某车间有3台CNC加工中心，需完成A、B、C三种零件的加工任务。已知：

-A零件：每台设备加工需2小时，共需生产15件；

-B零件：每台设备加工需1.5小时，共需生产20件；

-C零件：每台设备加工需3小时，共需生产10件；

-设备每日有效工作时间为16小时（两班倒），计划3日内完成所有任务。

要求：计算设备每日最少需要开启的班次组合（班次指单台设备单日工作时长，可选8小时/12小时/16小时），并说明排程逻辑。

答案：

（1）总工时需求计算：

A零件总工时=15×2=30小时；B零件=20×1.5=30小时；C零件=10×3=30小时；合计90小时。

（2）设备总可用工时：3台设备×3天×16小时=144小时（按最大16小时/日计算），90小时＜144小时，理论可完成。

（3）优化目标：最小化每日班次强度（优先使用8小时班次，其次12小时，最后16小时）。

设每日每台设备工作x小时（x∈{8,12,16}），3台×3天×x≥90→x≥10小时（90/(3×3)=10）。因此需至少12小时班次。

验证：3台×3天×12小时=108小时≥90小时，剩余18小时可灵活分配。

结论：每日每台设备工作12小时（即白班8小时+晚班4小时），3日内可完成任务，且班次强度低于16小时满负荷。

2.逻辑推理题：设备故障溯源

某条自动化生产线由上料机（A）、加工机（B）、质检机（C）串联组成，某日出现“最终质检不合格率上升至15%”的异常。现场观察到：

-A机上料速度较平时快5%；

-B机刀具磨损报警灯未亮，但加工后零件表面粗糙度均值从Ra1.6升至Ra3.2；

-C机检测程序3日前更新过版本。

请列出可能的故障原因（至少3个），并设计验证步骤。

答案：

可能原因及验证步骤：

（1）上料速度过快导致B机加工节拍紊乱：

验证：将A机速度调回原速，观察B机加工后零件粗糙度是否下降；若恢复，则确认A-B节拍不匹配。

（2）B机刀具隐性磨损（报警阈值未触发但实际性能下降）：

验证：拆卸B机刀具，用工具显微镜测量刃口磨损量（标准≤0.1mm），若超过则需更换；同时检查润滑系统油量（标准4L/h），若不足会加剧磨损。

（3）C机检测程序新版本误判：

验证：取10件历史合格零件（原程序判定合格），用新程序重新检测，若出现误判则需回滚程序或校准参数；同时检查C机传感器校准记录（需每周校准），若超期则重新校准。

3.数据分析题：生产效率对比

下表为某车间2024年Q4与2025年Q1的生产数据（单位：件/小时）：

|班组|2024Q4人均效率|2025Q1人均效率|2025Q1设备OEE|

||-|-||

|甲|85|92|88%|

|乙|90|87|85%|

|丙|88|95|90%|

注：OEE（设备综合效率）=时间开动率×性能开动率×合格品率。

问题：分析乙班组效率下降的可能原因（结合OEE指标），并提出改进建议。

答案：

（1）原因分析：

乙班组OEE从2024Q4（假设原OEE为90%）降至85%，可能由以下因素导致：

-时间开动率下降：可能设备停机时间增加（如故障频率上升、换模时间延长）；

-性能开动率下降：设备实际运行速度低于设计速度（如刀具钝化、参数设置错误）；

-合格品率下降：加工过程中不良品增多（如材料波动、操作失误）。

（2）改进建议：

-统计乙班组设备停机记录，识别主要停机类型（故障/换模/待料），针对性优化（如预维护减少故障、SMED快速换模）；

-对比设备运行参数（如转速、进给量）与工艺文件，校准至标准值；

-分析不良品类型（尺寸超差/表面缺陷），追溯至材料批次或操作步骤，加强首件检验与员工培训。

4.图形推理题：机械装配逻辑

下图为某精密夹具的分解图（想象：底板1、定位块2、压块3、螺栓4、弹簧5），其中压块需通过螺栓与弹簧实现“自动复位”功能（松开螺栓时压块弹起）。请按装配顺序排列零件（用数字表示），并说明关键装配要点。

答案：

装配顺序：1（底板）→2（定位块，用螺栓固定在底板）→5（弹簧套入螺栓