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露天金属矿山安全风险分级清单隐患排查年度计划

为贯彻落实《中华人民共和国安全生产法》《金属非金属矿山安全规程》等法律法规要求，强化露天金属矿山安全风险管控，提升隐患排查治理效能，有效防范生产安全事故，结合矿山实际生产规模、工艺特点及风险分布特征，制定本。本计划以“安全第一、预防为主、综合治理”为方针，以风险分级管控为基础，以隐患排查治理为核心，通过系统化、规范化、制度化的工作机制，实现风险可控、隐患清零的年度安全管理目标。

一、工作目标

1.风险分级全覆盖：完成全矿生产系统、作业环节、设备设施的安全风险辨识与分级，建立动态更新的风险分级清单，确保风险底数清、等级明。

2.隐患排查闭环率100%：通过日常巡查、专项检查、综合检查等多维度排查，实现隐患发现、登记、整改、验收的全流程闭环管理，一般隐患当日整改，较大隐患3日内完成治理，重大隐患制定专项方案并在15日内消除或控制。

3.事故防控目标：杜绝较大及以上生产安全事故，控制一般事故发生率低于0.1‰，降低轻伤及以上人身伤害事件至年度≤2起。

4.管理体系优化：推动安全风险分级与隐患排查治理双重预防机制深度融合，完善制度标准，提升全员安全意识与应急处置能力。

二、组织架构与职责分工

成立以矿长为组长的安全风险分级与隐患排查领导小组，统筹年度计划实施；设立安全环保部为执行主体，负责具体组织、协调与监督；各生产车间（采剥、运输、破碎、设备）为责任单元，落实本区域风险管控与隐患治理任务。具体职责如下：

-领导小组：审批风险分级清单、隐患排查方案及重大隐患治理措施；定期召开专题会议（每季度至少1次），研究解决重大安全问题；考核各部门工作成效。

-安全环保部：组织风险辨识与分级技术培训；编制风险分级清单（含风险点、风险等级、管控措施、责任人员）；制定月度/季度排查计划；汇总隐患数据并分析趋势；监督隐患整改落实。

-生产车间：组织本车间岗位风险辨识（每月1次）；执行日常排查（班组每日、车间每周）；上报隐患并落实整改；开展岗位员工风险防控培训。

-班组及岗位：执行作业前风险确认（班前会）；实施作业过程动态排查（每2小时记录）；报告即时隐患并采取临时控制措施。

三、安全风险分级标准与清单编制

（一）风险分级依据

依据《安全生产风险分级管控体系通则》（DB37/T2882），结合露天矿山事故类型（边坡坍塌、爆破飞石、车辆伤害、高处坠落、机械伤害等）的发生可能性（L）与后果严重性（S），采用风险矩阵法（L×S）确定风险等级，分为重大风险（Ⅰ级，L×S≥16）、较大风险（Ⅱ级，8≤L×S≤15）、一般风险（Ⅲ级，4≤L×S≤7）、低风险（Ⅳ级，L×S≤3）。

（二）重点风险点辨识与分级

1.边坡管理系统：

-风险点：台阶坡面角超设计值（设计值≤65°）、台阶高度超标（中硬岩≤15m，软岩≤10m）、边坡监测点缺失或数据异常（位移速率≥3mm/d）、坡顶截水沟堵塞。

-风险分析：坡面角过大或台阶过高可能引发滑坡、滚石；监测失效导致失稳预警滞后；截水沟堵塞加剧雨水渗透，降低边坡稳定性。

-风险等级：若坡面角超设计值10°以上或位移速率≥5mm/d，判定为重大风险（Ⅰ级）；坡面角超5°-10°或位移速率3-5mm/d为较大风险（Ⅱ级）；其余为一般风险（Ⅲ级）。

2.爆破作业系统：

-风险点：爆破设计参数与现场岩性不匹配（如孔网参数偏差＞10%）、起爆网络连接错误、警戒范围不足（设计警戒距离≤300m）、哑炮（盲炮）未按规程处理（未设置标识或未在24小时内由持证人员处理）。

-风险分析：参数偏差可能导致飞石距离超标；起爆网络错误引发拒爆或早爆；警戒不足增加人员误入风险；哑炮处理不当易引发二次爆炸。

-风险等级：盲炮未处理或警戒距离不足50%为重大风险（Ⅰ级）；起爆网络连接错误或孔网参数偏差＞15%为较大风险（Ⅱ级）；其余为一般风险（Ⅲ级）。

3.运输系统：

-风险点：运输道路坡度超标（最大纵坡＞8%）、转弯半径不足（重型卡车≥20m）、车辆制动性能失效（制动距离＞标定值20%）、驾驶员疲劳驾驶（连续驾驶＞4小时未休息）。

-风险分析：坡度或转弯半径不足易导致车辆失控；制动失效直接引发碰撞或侧翻；疲劳驾驶降低反应能力，增加事故概率。

-风险等级：制动性能失效或疲劳驾驶为较大风险（Ⅱ级）；道路坡度超标或转弯半径不足为一般风险（Ⅲ级）；定期维护正常的车辆为低风险（Ⅳ级）。

4.设备设施系统：

-风险点：挖掘机铲斗连接销轴磨损超标（磨损量＞原直径10%）、破碎机防护栏缺失（高度＜1.2m）、空压机安全阀未定期校验（超期＞