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军工产品质量管理条例

第一条为规范军工产品质量管理活动，确保产品满足战技指标、可靠性、安全性及使用要求，依据国家相关法律法规和军工行业标准，结合产品特性与质量管理实践，制定本条例。

第二条本条例适用于军工产品从设计开发、生产制造、检验试验到交付服务的全生命周期质量管理，涵盖研制单位、生产单位、协作单位及相关人员的质量责任与操作规范。

一、管理职责与体系要求

第三条最高管理者是质量管理第一责任人，需履行以下职责：

（一）制定并发布质量方针，明确“零缺陷、严过程、保战技”的核心导向，确保与组织战略和用户需求一致；

（二）设定可量化的质量目标，包括关键工序一次交检合格率≥99%、产品交付合格率100%、用户满意度≥95%等，目标需分解至各部门并定期考核；

（三）建立、实施并持续改进质量管理体系，确保资源（人力、设备、技术、资金）充分配置，支持体系有效运行；

（四）组织管理评审，每年至少一次，评审内容包括质量目标完成情况、体系适宜性、用户反馈及改进需求，形成评审报告并跟踪整改。

第四条质量部门独立行使质量监督与裁决权，负责：

（一）制定质量管理制度、检验规范及考核标准；

（二）监督各环节质量活动，对不符合项提出整改要求并跟踪验证；

（三）组织质量问题分析会，牵头制定纠正与预防措施；

（四）参与设计评审、工艺验证、首件鉴定等关键活动，出具质量意见。

二、设计开发质量控制

第五条设计开发需遵循“论证充分、过程受控、验证严格”原则，分阶段实施质量控制，阶段划分包括方案设计、初样设计、正样设计及设计定型。

第六条方案设计阶段：

（一）开展需求分析，明确用户战技指标、环境适应性、可靠性、安全性等要求，形成《用户需求确认单》；

（二）组织方案论证会，邀请用户代表、工艺专家、质量专家参与，评审内容包括技术路线可行性、关键技术攻关计划、可靠性指标分配合理性等，形成《方案评审报告》，未通过评审不得进入下一阶段；

（三）编制《设计任务书》，明确设计输入、输出要求及验证方法，经总工程师批准后生效。

第七条初样设计阶段：

（一）完成产品图样、技术条件、工艺总方案等设计文件编制，文件需经校对、审核、工艺会签、标准化审查及批准，确保完整性、一致性；

（二）开展设计验证，通过仿真计算、原理试验、关键件试制等方式验证设计输出符合输入要求，记录验证数据并分析；

（三）进行首件试制，对首件产品进行全尺寸检验、性能测试及工艺符合性检查，形成《首件鉴定报告》，鉴定未通过需重新设计或调整工艺。

第八条正样设计阶段：

（一）根据初样阶段问题整改结果，优化设计文件，完成生产定型准备；

（二）组织设计确认，通过系统联试、环境试验（如高温、低温、振动、湿热）、可靠性试验（MTBF≥规定值）等验证产品满足用户实际使用要求，用户参与确认并签署《设计确认报告》；

（三）编制《设计总结报告》，汇总设计过程质量问题及改进措施，作为设计定型依据。

三、生产过程质量控制

第九条生产准备阶段需完成以下工作：

（一）工艺文件编制：针对关键工序、特殊过程（如焊接、热处理、表面处理）编制详细作业指导书，明确操作步骤、工艺参数（如焊接电流180-200A、电压22-24V、速度150-180mm/min）、设备型号、检测方法及记录要求，作业指导书经工艺部门审核、总工程师批准后生效；

（二）设备与工装验证：生产设备需进行精度校准（如数控机床定位精度≤0.01mm）、工装夹具需通过首件验证，确认满足工艺要求后挂牌标识“合格”；

（三）人员资质确认：特殊工序操作人员（如焊工、无损检测人员）需持有效资格证书上岗，关键岗位人员需通过岗前培训及考核，考核不合格者不得上岗。

第十条生产过程控制要求：

（一）物料管理：原材料、外购件需经进货检验合格方可使用，关键物料（如高强度合金、电子元器件）需提供质量证明文件并进行全检，一般物料按GB/T2828.1-2012抽样检验，不合格物料挂红色标识牌，隔离存放并记录；

（二）关键工序控制：设置质量控制点，实行“三检制”（自检、互检、专检），操作人员需在工序记录卡上签字确认，检验人员使用专用检具（如三坐标测量仪、硬度计）进行全检，记录关键参数（如尺寸公差±0.02mm、硬度HRC45-50）；

（三）特殊过程控制：对焊接、热处理等过程进行参数监控，使用自动记录仪实时记录温度、时间等参数，记录保存期限≥15年；过程完成后需进行补充检验（如焊接件无损检测、热处理件力学性能测试），检验不合格需追溯过程参数并分析原因；

（四）批次管理：产品按批次进行标识，标识内容包括批次号、生产日期、操作人员，关键件需实现“一码追溯”（如