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2025年储运科年度工作总结

2025年，储运科在公司生产运营体系中持续发挥“物资流转枢纽”作用，全年围绕“保供稳链、降本增效、安全提质、智能升级”四大核心目标，统筹协调仓储、运输、质检、信息等全环节工作。通过优化作业流程、深化数字赋能、强化团队建设，圆满完成年度各项任务指标，为公司生产计划执行率提升至98.6%、客户订单交付及时率达99.2%提供了坚实支撑。现将本年度重点工作完成情况、存在问题及改进方向总结如下：

一、核心业务指标完成情况

（一）物资收发与库存管理

全年累计完成物资入库12.8万批次、出库14.3万批次，涉及原材料、半成品、成品三大类共8200余个SKU。通过实施“精准收发-动态盘点-预警调控”三级管理机制，实现：

-收发准确率稳定在99.8%（目标99.5%），较去年提升0.3个百分点，全年因收发错误导致的生产停线事故为0；

-月度动态盘点覆盖率100%，账物卡一致率达99.6%（目标99%），超期物资周转率从去年的85%提升至92%，呆滞物资占比降至1.2%（年初目标2%）；

-库存周转效率显著提高，综合库存周转率由去年的6.8次/年提升至8.2次/年，其中原材料周转周期缩短至18天（去年22天），成品周转周期缩短至12天（去年15天），库存资金占用较年初预算降低420万元。

典型案例：针对A类核心原材料（占库存金额65%），联合采购部、生产部建立“安全库存-滚动预测-协同补货”机制，通过共享生产排产计划与供应商交货周期数据，将该类物资库存水平从25天用量压缩至18天用量，年节约仓储成本68万元，同时未出现一次断供。

（二）运输调度与成本控制

全年完成厂内短驳运输2.3万次、厂外干线运输1.7万次，总运输里程达126万公里。通过优化运输网络、整合运力资源、推行绿色运输，实现：

-车辆平均装载率从去年的78%提升至85%，其中厢式货车装载率突破90%；

-吨公里运输成本较去年下降5.2%（目标3%），年节约运输费用115万元；

-新能源车辆使用占比从年初的20%提升至45%，全年减少碳排放约280吨；

-运输准时率达98.7%（目标98%），客户投诉率降至0.1‰（去年0.3‰）。

关键举措：一是建立“运输需求池”，每日17:00前收集次日所有运输需求，通过智能调度系统（TMS）自动匹配最优车型、路线及驾驶员，减少空驶里程12%；二是与3家核心物流供应商签订“运量保底+超额分成”协议，将应急运力响应时间从4小时缩短至2小时；三是针对高价值精密部件运输，定制“防震+温控+GPS实时监控”方案，全年未发生货损事故。

（三）仓储设施与安全管理

围绕“本质安全型仓库”建设目标，全年投入180万元用于仓储设施升级与安全隐患整改，完成：

-6个老旧仓库照明系统改造（更换为LED防爆灯），仓库照度均达标（≥300lux）；

-3号化工原料仓库增设温湿度自动调控系统（温度控制20±2℃，湿度50±5%），配套安装气体泄漏监测装置（24小时联网报警）；

-立体货架区加装防倾倒限位装置，堆垛机安全连锁系统升级，全年未发生货架坍塌、设备碰撞等安全事故；

-开展安全培训24场（覆盖全员480人次），应急演练8次（包括火灾、化学品泄漏、触电等场景），员工安全操作考核通过率100%；

-全年安全检查216次，发现隐患47项（较去年减少23项），整改完成率100%，实现“零死亡、零重伤、轻伤事故≤2起”目标（实际发生1起轻微碰伤）。

重点突破：针对雨季仓储安全，6-8月开展“防潮专项攻坚”，对易受潮的电子元件、纸制品等500余个SKU实施“托盘垫高+缠绕膜防护+除湿机24小时运行”三重防护，库存物资受潮率从去年的0.5%降至0.1%，挽回损失约35万元。

二、智能化升级与管理创新

（一）数字化系统深化应用

依托公司“智慧物流”项目，完成仓储管理系统（WMS）3.0版本升级，新增功能包括：

-扫码枪与PDA终端全流程覆盖（入库、上架、拣货、出库均实现扫码操作），数据录入效率提升40%，人为输入错误率下降90%；

-库存状态实时可视化（通过电子看板显示各库区货物种类、数量、库龄），异常库存（超期/临期/低周转）自动预警，预警响应时间从4小时缩短至30分钟；

-与ERP系统、生产MES系统深度对接，实现“生产需求-采购订单-到货计划-仓储动态-运输安排”数据链路贯通，计划协同效率提升35%。

应用成效：10月试点“智能拣货”功能（系统根据订单优先级、货物存放位置、拣货员当前位置自动规划最优路径），拣货效率提升25%，拣货员日均行走距离缩短30%，该功能于12月全库区推广。

（二）智能设备引入与应用

为提升作业效率，本年度分两