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2025年度设备科工作总结及2026年工作安排

2025年，设备科在单位整体运营目标指引下，围绕“保障设备稳定运行、提升管理效能、降低全周期成本”核心任务，以设备全生命周期管理为主线，通过优化维护策略、强化技术支撑、推进信息化升级等举措，较好完成了年度设备保障与管理任务。现将本年度工作情况总结如下，并结合当前存在问题，对2026年重点工作作出安排。

一、2025年度工作总结

（一）设备运行保障：稳定是基础，效率是关键

全年累计管理各类设备1268台（套），涵盖生产主设备、检测仪器、公用设施三大类。通过建立“预防为主、动态调整”的维护体系，设备综合完好率达98.7%，较上年提升0.5个百分点；故障停机时间同比减少12%，关键设备（如A线轧机、B线热处理炉）非计划停机次数控制在2次/台以内，创近三年最优水平。

具体措施包括：一是推行“三级维护”机制。日常由操作岗完成清洁、润滑等12项基础检查（每日4次），专业维修岗每月开展振动监测、电气回路检测等18项专项保养（覆盖85%重点设备），每季度联合厂家技术人员完成核心部件精度校准（涉及23台高价值设备）。二是实施“故障根因分析”闭环管理。针对全年记录的217次故障，运用5Why分析法追溯根源，其中因润滑不足导致的机械磨损类故障占比从2024年的28%降至15%，因线路老化引发的电气故障通过提前更换易损电缆降低12%。三是强化备件库存动态管控。基于近三年故障数据建模，将常用备件库存周转率从4.2次/年提升至5.8次/年，同时对27种低频次、高价值备件推行“寄售制”，减少资金占用约160万元。

（二）设备采购与更新：严控成本，兼顾技术前瞻性

本年度完成设备采购32台（套），总金额4200万元，较预算节约18%。其中，生产主设备占比65%（21台），检测仪器占比25%（8台），公用设施占比10%（3台）。采购过程中，重点落实三项优化：

1.需求论证前置化。联合生产、技术、质量部门开展“设备功能-生产需求”匹配度评审，否决4项非必要采购申请（如重复购置的普通车床），调整2项技术参数（将某检测设备的精度要求从0.01mm放宽至0.02mm，降低采购成本35%）。

2.供应商管理精细化。建立包含28家核心供应商的“白名单”，通过“技术评分（40%）+交付能力（30%）+服务响应（30%）”动态评估机制，淘汰2家交付延迟超15天的供应商，新增3家具备智能运维能力的合作方。

3.技术升级同步化。在采购新型数控加工中心时，要求集成设备健康监测模块（可实时采集温度、振动、电流等12项参数），为后续智能运维系统对接预留接口；采购的3台环保型空压机，能效等级均达一级，较原设备节能22%，年节约电费约45万元。

（三）信息化建设：数据驱动，提升管理精准度

依托年初上线的“设备智能管理系统”，实现设备档案、运行数据、维修记录的全数字化管理。截至年末，系统累计录入设备信息1268条、维修工单1327份、巡检记录2.8万条，数据完整率99.2%。

系统应用成效显著：一是维修响应效率提升。通过移动端工单派发，维修人员平均到达现场时间从30分钟缩短至15分钟，工单闭环率从89%提升至97%。二是预测性维护初显成效。基于振动、温度等实时数据，系统提前预警并避免了5次设备故障（如某风机轴承异常升温，及时更换后避免了停机损失约80万元）。三是决策支持能力增强。通过分析设备停机时间与生产计划的关联数据，调整了3条产线的设备保养窗口期，将保养对生产的影响从平均4小时/次降至2.5小时/次。

（四）安全与合规：底线思维，筑牢风险防线

全年未发生设备安全责任事故，设备相关安全隐患整改率100%。重点开展三方面工作：

1.隐患排查常态化。每月联合安全部门开展“设备安全专项检查”，覆盖电气防护、机械防护、紧急停机装置等15项检查项，全年发现并整改隐患47项（如2台设备接地电阻超标、5处防护栏缺失）。

2.操作规范标准化。修订《设备安全操作规程》，新增8类新型设备的操作指引，组织12场专题培训（覆盖216人次），通过“理论考试+实操考核”确保全员达标（合格率100%）。

3.应急能力实战化。开展设备故障应急演练4次（包括高压配电系统失电、特种设备卡阻等场景），参演人员涵盖操作、维修、调度岗位，平均应急响应时间从20分钟缩短至8分钟。

（五）团队建设：能力提升，激活内生动力

设备科现有员工23人（维修岗15人、管理岗8人），通过“内训+外培+实践”三维培养模式，团队专业能力显著提升。

-内部培训：每月开展“技术沙龙”，由骨干员工分享复杂故障处理经验（如某进口PLC程序恢复案例），全年累计24次；编制《常见故障维修手册》，收录典型案例68个