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顶管施工工艺技术方案

一、总则

（一）编制目的

为规范顶管施工全过程，明确施工工艺流程、技术参数、设备安装要求及质量安全管控要点，确保管道顶进精度、施工安全及工程质量符合设计及现行规范要求，降低施工对周边环境及既有设施的影响，特制定本方案。本方案适用于本工程穿越回填土层、软质岩层及硬质岩层的顶管施工，涵盖设备安装、管道顶进、洞门处理、注浆加固等核心工序。

（二）编制依据

《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2019）

《顶管施工技术规程》（CECS246-2008）

《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）

本项目施工图纸、地质勘察报告及现场勘察资料

国家及行业现行其他相关规范、标准及技术规程

（三）工程概况

本工程顶管施工埋深范围为0.4~4.03m，穿越地层包括回填土层、软质岩层及硬质岩层。因施工区域位于G75高速及在建工地周边，硬质岩层段禁止采用爆破施工，需采用水钻法掘进。顶管管道接口采用F型钢套环承插接口，外嵌遇水膨胀橡胶圈止水，内侧采用双组份聚硫密封膏密封。施工区域地下水位较低，洞内涌水量小，洞门暂不设计专门止水结构，但需做好施工过程中应急排水准备。

二、施工工艺流程

管节吊放下井→垫铁吊放下井→联结各类管节→工具管起动出土→主顶站顶进→压浆系统运行→停止出土、回缩千斤顶→吊出垫铁、后移分压环→主顶千斤顶回缩→管节套接→重复顶进作业（直至达到设计长度）→关闭电源、拆除所有管线→顶管出洞→管外注浆填充→竣工验收

三、顶管机及配套设备安装

（一）工作井基础与导轨设置

1.工作井基础处理

工作井基础需根据土质、管节重量及地下水位情况进行加固处理，防止施工过程中基础下沉导致管节顶进偏差。基础采用C30混凝土浇筑，厚度不小于30cm，浇筑前需平整场地、夯实基底，确保地基承载力不低于120kPa。若地下水位较高，需提前采取降水措施，将水位降至基础底面以下0.5m。

2.导轨安装

导轨是引导管节按设计中心线和坡度顶进的关键设备，同时为顶铁提供可靠支撑，其安装质量直接影响顶进精度。

导轨材质与规格：采用4米长双排28#槽钢或P38以上钢轨制作，钢轨焊于型钢上，型钢通过螺栓紧固于钢横梁，钢横梁与工作井底板预埋铁板焊接固定，形成整体受力体系，防止顶进过程中导轨移位。

导轨间距计算：导轨两轨之间的宽度B按公式计算：B=√(D2-d2)，其中D为管道外径，d为管道内径。本工程根据管道规格，导轨间距设定为165.7cm。

安装技术要求：

两导轨顺直、平行、等高，纵坡与管道设计坡度一致，偏差不大于0.1%。

导轨轴线偏差≤3mm，顶面高差控制在0~+3mm，两轨间距允许偏差±2mm。

导轨顶面标高与混凝土管管底标高一致，确保管节放置平稳，受力均匀。

（二）后背墙与后靠板安装

1.后背墙加固

后背墙作为千斤顶的支撑结构，需具备足够的强度、刚度和稳定性，压缩变形均匀。

后背墙采用工作井混凝土井壁，墙面需平整垂直，与管道顶进方向垂直偏差不大于5mm/m。

若混凝土井壁强度不足，需增设钢筋网片或钢板加固，确保后背墙能承受千斤顶反力而无明显变形。

2.后靠板设置

为分散千斤顶反力，避免混凝土后背墙局部受压损坏，在主顶油缸与后背墙之间设置后靠板。

后靠板结构：由前后两块20cm厚钢板作为面板，竖向及周边采用18#槽钢作为肋板，增设吊耳便于安装拆卸。

安装要求：后靠板与主顶油缸保持垂直，与混凝土后背墙之间垫8cm厚木板，木板需铺设平整、紧密，确保受力均匀传递。

（三）顶进设备安装

1.主顶油缸

设备参数：采用2台额定油压40MPa、单个推力300t、行程1800mm的液压千斤顶，外型尺寸φ402×2800mm。

布置方式：采用并列式布置，确保顶力合力作用点与管道管壁反作用力作用点在同一轴线上，防止顶进时受力不均导致管道偏移。

安装要求：千斤顶固定于槽钢焊接的千斤顶托架上，托架与导轨系统牢固连接，确保千斤顶工作时稳定无晃动。

2.主顶油泵站

设备组成：由油泵、油箱、控制阀、管路附件及电器设备组成，油泵选用CY型轴向柱塞泵，与电动机组合安装，最小排量1.25ml/转，公称转速1500转/min，公称压力31.5MPa；高压油泵站配套ZB—500柱塞泵，额定压力52MPa，通过分配器、控制阀连接千斤顶，各千斤顶进油管并联，保证活塞出力和行程一致。

安装要求：油泵站放置在工作井周边平整场地，远离积水区域，管路连接严密无渗漏，电器设备做好接地保护，防止漏电事故。

3.顶铁

顶铁用于弥补主顶油缸行程不足，传递并分散顶力，需具备足够强度和刚度，便于搬运安装。

类型与参数：选用环形顶铁，厚度0.18m，根据管道规格配备内径1.4m（外径1.68m）和内径1.2m（外径1.64m）两种型号，与顶管内外径匹配。

安装