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企业安全生产风险管控清单

第一章总则与核心目标

为系统识别、科学评估、精准管控企业生产经营全过程中存在的各类安全风险，建立风险分级管控与隐患排查治理双重预防工作机制，有效防范和遏制生产安全事故，根据《中华人民共和国安全生产法》《中共中央国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见》等法律法规和政策文件，制定本企业安全生产风险管控清单。安全生产风险管控是企业安全管理体系的核心，旨在通过对人、机、料、法、环等要素中可能导致事故的危险有害因素进行超前辨识、评估分级，并采取针对性的工程技术、管理控制和个体防护等措施，将风险控制在可接受范围内，实现从事后处置向事前预防、从被动应对向主动防控的根本性转变。本清单是企业开展风险辨识、评估、管控工作的基础性、系统性文件，适用于企业内部所有部门、车间、班组、岗位及全体员工。

风险管控工作遵循“全员参与、分级负责、科学评估、持续改进”的原则。企业主要负责人对本单位安全风险管控工作全面负责。各部门、各岗位人员按照“管业务必须管安全、管生产经营必须管安全”和“一岗双责”的要求，落实各自职责范围内的风险辨识与管控责任。风险管控的核心目标包括：全面辨识企业存在的各类安全风险，建立风险清单和数据库；对辨识出的风险进行科学评估，确定风险等级，实现分级、分类管理；根据风险评估结果，制定并落实有效的管控措施，明确责任主体和时限要求；实现风险信息的动态更新与公示，确保员工知情、参与和监督；将风险管控与隐患排查治理、应急管理、安全培训等环节有机结合，形成管理闭环；最终实现企业本质安全水平持续提升，生产安全事故得到有效预防。

第二章风险辨识方法与范围

风险辨识是风险管理的第一步，需采用系统、科学的方法，全面、动态地识别企业存在的危险有害因素。常用辨识方法包括：工作危害分析法，针对作业活动，分解作业步骤，识别每个步骤中可能存在的危险、可能导致的后果；安全检查表法，依据法规标准、行业规范、企业制度等制定检查表，对照检查识别风险；预先危险性分析法，在新工艺、新设备、新项目设计或投用前，系统识别潜在风险；危险与可操作性分析法，主要用于化工等流程工业，系统审查工艺过程中因偏离设计意图而导致的危险；事故树/事件树分析法，主要用于对已发生事故或特定风险事件进行深入原因分析或后果推演。企业应根据自身行业特点、工艺复杂程度、管理基础等，选择一种或多种方法组合应用。

风险辨识的范围必须覆盖企业生产经营全过程、全区域、全要素。从空间上，应包括所有生产车间、储存场所、公用工程区域、办公生活区、厂区道路、相邻外部环境等。从流程上，应包括原材料采购与运输、储存、加工制造、产品包装、储存、出厂、设备安装调试、检维修、废弃处置等所有环节。从要素上，应重点辨识：人的因素，包括违章指挥、违章操作、违反劳动纪律、能力不足、生理心理异常等；物的因素，包括设备设施缺陷、安全防护缺失、工具缺陷、物料危险性、工艺固有风险等；环境因素，包括作业场所照明、通风、温湿度、噪声、辐射、布局、地质气象等；管理因素，包括规章制度缺失、操作规程不当、培训不到位、应急预案缺失、监督检查不力等。特别关注危险化学品、特种设备、有限空间、动火作业、高处作业、临时用电、交叉作业、承包商作业、变更管理、开停车等高风险活动和环节。风险辨识应发动全员参与，定期（如每年一次）和不定期（如工艺设备变更、法规标准更新、发生事故后）开展。

第三章风险评估方法与分级标准

风险评估是在风险辨识的基础上，对识别出的风险发生的可能性和后果严重程度进行分析、评价，确定风险等级的过程。企业可采用风险矩阵法、作业条件危险性评价法、风险程度分析法等方法。风险矩阵法因其直观、实用被广泛采用。该方法首先定义事故发生的可能性等级和后果严重程度等级。可能性等级可根据历史数据、行业统计、专家经验等划分为几乎不可能、不太可能、可能、较可能、很可能等5个等级，并赋予相应的分值。后果严重程度等级可根据人员伤亡、财产损失、环境影响、社会影响等后果划分为轻微、一般、严重、重大、特别重大等5个等级，并赋予相应分值。

风险等级分级标准是风险评估的核心。通过将可能性等级和后果严重程度等级在风险矩阵图中组合，可将风险划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四个等级。重大风险是指发生可能性大，一旦发生会造成灾难性后果的风险，必须立即采取控制措施，并作为企业最高级别的管控重点，制定专项应急预案。较大风险是指发生可能性中等或较高，后果严重程度为严重的风险，需要制定专门的风险管控方案，明确责任人、控制措施和完成时限。一般风险是指发生可能性较低，后果为一般或轻微的风险，应通过现有的管理制度、操作规程和日常检查进行管控。低风险是指发生可能性很小，后果轻微的风险，可保持现有控制措施，加强监测。企业应根据风险评估结果，绘制企业风险空间分布图（四色图），并在