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排水管挡水施工方案

一、施工准备

1.1技术准备

图纸会审：组织技术人员对设计图纸进行详细审查，重点核对管道轴线、高程、管径等参数，确保挡水设施与管道系统匹配。

方案编制：根据工程特点编制专项施工方案，明确挡水方式（如钢板封堵、气囊封堵、砖砌挡墙等）、施工步骤及技术参数。

技术交底：向施工班组进行书面交底，讲解施工工艺、质量标准及安全注意事项，形成交底记录并签字确认。

1.2材料准备

材料名称

规格型号

用途

质量要求

钢板

δ=8-12mm

管道临时封堵

Q235B级，无裂纹、变形

膨胀止水条

20×30mm

缝隙密封

遇水膨胀率≥300%，耐老化

橡胶气囊

Φ100-1200mm

柔性封堵

工作压力≥0.3MPa，气密性良好

水泥

P.O42.5R

砌筑挡墙/封堵灌浆

符合GB175-2007标准

砂子

中砂

砂浆配置

含泥量≤3%，级配良好

止水钢板

300×3mm

变形缝防水

表面平整，无锈蚀

速凝混凝土

C30

紧急封堵

初凝时间≤15min，强度≥20MPa/24h

1.3设备准备

切割设备：等离子切割机、砂轮锯、割炬等，用于钢板加工。

焊接设备：直流电焊机、焊条（J422）、焊钳等，确保焊接强度。

封堵工具：气囊充气泵（0-0.8MPa）、手动葫芦（5T）、千斤顶（10T）。

检测仪器：水准仪、全站仪、超声波探伤仪、打压泵。

辅助设备：污水泵（扬程≥15m）、发电机（50kW）、照明设备。

1.4现场准备

作业面清理：清除管道内淤泥、杂物，采用高压水枪冲洗内壁至无明显污渍。

降水排水：在施工段上下游设置集水井，采用Φ150mm污水泵连续排水，确保地下水位低于作业面1.5m。

临时支撑：对管径≥1.5m的管道，采用满堂脚手架或型钢支架加固，间距≤1.2m。

安全防护：设置警示标志、围挡及夜间照明，配备通风设备（风量≥3次/h）。

二、主要施工工艺流程

2.1钢板封堵施工工艺

2.1.1管道预处理

测量管道内径，按实际尺寸加工圆形封堵钢板（直径比管道内径小20mm）。

在钢板边缘焊接20mm宽止水环，采用双面焊，焊脚高度≥8mm。

对钢板及止水环进行除锈处理，涂刷环氧煤沥青防腐层（干膜厚度≥0.3mm）。

2.1.2安装与密封

用手动葫芦将钢板吊入管道预定位置，调整垂直度偏差≤1°。

在钢板与管道内壁间隙填塞膨胀止水条，采用木楔临时固定。

焊接固定支架：沿管道周向焊接8-12个L50×5角钢支架，与钢板满焊连接。

缝隙灌注：采用压力注浆机注入聚氨酯密封胶，注浆压力控制在0.2-0.3MPa。

2.1.3闭水试验

封堵完成后静置24h，向管道内注水至设计水位（一般为上游管顶以上2m）。

观测30min，渗水量≤0.05L/(m·min)为合格，否则重新检查密封部位。

2.2气囊封堵施工工艺（适用于临时挡水）

2.2.1气囊选型与检查

根据管径选择匹配气囊（直径比管道内径大5%-10%），充气前进行气密性试验（0.3MPa保压30min无压降）。

在气囊表面涂刷滑石粉，避免与尖锐物接触。

2.2.2安装操作

采用卷扬机将气囊缓慢送入管道内，定位至距作业面上游3-5m处。

分阶段充气：初始压力0.1MPa→稳压5min→升压至0.3MPa，记录压力表读数。

安装防位移装置：在气囊两侧设置型钢限位架，间距≤1m。

2.2.3监测与维护

每2h检查一次气压，压力下降超过0.05MPa时及时补气。

气囊封堵最长持续时间不超过7天，如需延长需更换新气囊。

2.3砖砌挡墙封堵工艺（适用于大口径管道）

2.3.1基础施工

清除管底浮土，浇筑100mm厚C15混凝土垫层，宽度比挡墙宽200mm。

按设计尺寸砌筑240mm厚MU10烧结砖挡墙，采用M10水泥砂浆砌筑，灰缝饱满度≥90%。

2.3.2防水构造

挡墙中部设置300mm宽止水钢板，埋入墙体深度≥100mm。

墙面抹20mm厚1:2防水砂浆（掺5%防水剂），分两层施工，表面压光。

墙后回填200mm厚级配砂石，分层夯实（压实度≥93%）。

三、质量控制措施

3.1材料质量控制

进场检验：所有材料需提供出厂合格证、检测报告，按规定进行抽样复试（如钢材力学性能、防水材料耐候性等）。

材料存放：钢板、型钢等存放于防雨棚内，垫高300mm；止水条密封保存，避免阳光直射。

不合格处理：对弯曲变形的钢板进行校直，不合格材料立即退场并做好记录。

3.2施工过程控制

焊接质量：每道焊缝进行100%外观检查，重要部位采用超声波探伤，Ⅰ级焊缝合格率≥98%。

几何尺寸偏差：钢板安装中心偏差≤5mm，垂直度偏差≤1°；挡墙轴线偏差≤10mm。

密封性能：止水条压缩量控制在30%-50%，注浆压力波动范围≤±0.02MPa。

3.3验收标准

项目

允许偏差

检验方法