仓库管理制度(通用3篇).docxVIP

仓库管理制度(通用3篇)

第一篇

1目的与适用范围

本制度以“零差错、零损耗、零事故”为终极目标，适用于公司所有自建、租赁、第三方托管的常温库、恒温库、冷藏库、露天堆场及临时周转区，覆盖原材料、半成品、产成品、备品备件、样品、退货、报废物资等全部物料形态。

2职责矩阵

2.1仓库主管：对库存准确率、作业安全、成本、服务时效负全责，拥有物资冻结、调拨、报废的最终审批权。

2.2仓管员：执行收发、移库、盘点、7S、单据归档，确保“日清月结、账实一致”。

2.3质检员：负责到货即检、在库巡检、出库抽检，对不合格品出具《质量异常单》并锁定库存。

2.4安全员：每日两次巡查消防通道、喷淋、烟感、叉车充电区，建立隐患台账，整改闭环率100%。

2.5计划员：提前72小时向仓库推送到货预报，提前24小时推送出库需求，因滚动预测偏差导致加班费用由计划部承担。

2.6财务部：每月3号前向仓库发布库存资金占用报表，对盘盈盘亏进行会计认定。

2.7IT部：保障WMS、RFID、电子围栏、CCTV、温湿度传感器24小时在线，故障响应≤15分钟。

3库区编码与货位规则

3.1编码结构：库区号（2位）+通道号（2位）+列（2位）+层（2位）+位（2位），共10位，支持最多9999万个货位。

3.2颜色管理：合格品绿色标识，待检黄色，不合格红色，退货灰色，报废黑色，标识牌尺寸30cm×20cm，反光膜等级Ⅳ。

3.3通道宽度：主通道≥3.5m，叉车通道≥2.8m，人行通道≥1.2m，地面划线5cm宽，黄色反光漆每半年补涂一次。

4收货作业

4.1预约：供应商须在T-1日16:00前在SRM系统预约，未预约车辆到厂后需等待2小时方可卸货，等待费50元/小时由采购部向供应商索赔。

4.2车辆检查：保安核对铅封、车牌、驾驶证、送货单、COA、MSDS，拍摄照片6张上传WMS。

4.3卸货：叉车司机佩戴安全帽、反光背心、防砸鞋，限速5km/h；托盘码放高度≤1.5m，层数≤6层，顶层与喷淋头≥45cm。

4.4清点：仓管员使用PDA扫码，按箱→托→层→零顺序逐级核对，差异≤0.1%可暂收，差异＞0.1%立即拍照并开具《异常报告》。

4.5上架：系统推荐货位后，仓管员须在2小时内完成上架，并在PDA中拍摄货位照片，系统自动生成《上架完成凭证》。

5出库作业

5.1波次规则：按先进先出、先到期先出、客户优先级、承运商车型、线路五维算法自动生成波次，允许人工干预但需填写《波次调整说明》。

5.2拣选：采用“摘果+播种”混合模式，A类商品电子标签拣选，B类RF拣选，C类纸质拣选；拣选差异率目标≤0.02%。

5.3复核：高清扫描台360度拍摄，AI比对SKU、批次、数量、包装完整性，异常自动锁定并推送给复核员二次确认。

5.4称重：出库包裹100%称重，差异±50g以内放行，超出需拆包复验，数据实时回传WMS并生成《重量记录表》。

5.5装车：按照“重不压轻、木不压纸、急件靠门”原则，司机在《装车清单》上签字即视为外观完好交接。

6库存管理

6.1动态盘点：高值物料每日动碰，A类商品每周循环，B类每月，C类每季度，全年覆盖12次；差异1‰启动复盘。

6.2批次管理：启用“供应商+到货日期+生产批次”三维追溯，支持正反向追溯，追溯时间≤5分钟。

6.3安全库存：系统按近12个月出库量、采购提前期、服务水平95%自动计算，人工可上调但不得下调。

6.4呆滞预警：库龄90天黄色预警，180天橙色预警，270天红色预警，每月呆滞会议由总经理亲自督办。

6.5报废流程：仓管员发起→技术部判定→财务部估值→总经理批准→EHS监督销毁，全程录像保存3年。

7装卸与搬运

7.1叉车管理：持证上岗，证件复印件塑封后贴于驾驶室；每班点检刹车、灯光、液压、胎压，记录于《叉车日检表》。

7.2液压车：承重≤2.5t，禁止载人滑行，手柄统一朝通道内侧停放，违者罚款200元/次。

7.3电梯：载货电梯限重2t，进出先出后进，货物居中放置，轿厢内粘贴限重标识与应急电话。

7.4高空作业：≥2m须系安全带，设置双人监护，使用可移动登高车而非人工爬梯，坠落防护用品每半年第三方检测。

8安全与环保

8.1消防：每1000㎡配置5kg干粉灭火器8具，消火栓2个，应急灯6个，消防沙0.5m3；每月5号全员消防演练，缺席按旷工处理。

8.2防爆：存放易燃品须使用防爆灯、防爆开关、防静电接地，接地电阻≤4Ω，每季度检测一次。

8.3泄漏：化学品仓库设置0.5m围堰，地面环氧自