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仓库的管理制度五篇

仓库管理制度一

一、目的

通过标准化流程、数字化记录、责任到人、闭环考核，把“收、管、发、退、盘”五个环节做成一条高速、低损耗、可追溯的供应链内部通道，确保库存准确率≥99.5%，发货差错率≤0.1%，呆滞物料月周转率提升5%。

二、适用范围

公司自有仓库、外协VMI仓、临时寄售仓内所有原材料、半成品、成品、周转包材、备品备件、赠品及样品。

三、组织架构与岗位职责

1.仓库经理：统筹资源、预算、KPI、对外审计接口。

2.入库组长：负责卸货、质检交接、条码生成、系统过账。

3.保管组长：负责库位规划、五距管理、温湿度点检、安全库存预警。

4.出库组长：负责波次生成、拣货路径优化、复核、封箱、装车交接。

5.盘点组长：负责循环盘点方案、差异分析、盈亏报告、改进验证。

6.叉车班长：负责设备点检、充电、故障报修、驾驶人员排班与考核。

7.数据文员：负责单据归档、电子影像扫描、报表自动化、审计抽样。

四、作业流程

1.预约入库

供应商提前24小时在SRM系统预约，上传ASN；仓库自动分配月台，生成二维码。司机到厂后扫码，系统自动记录到厂时间，迟到15分钟自动降级优先级。

2.卸货质检

质检员按AQLⅡ级单次抽样，10分钟内出具结果；不合格品贴“红标”，拍照上传，触发退货流程；合格品生成唯一追溯码，绑定批次、数量、生产日期。

3.上架策略

系统按“ABC动线+重量+体积+温层”四维算法推荐库位；叉车员扫码确认，系统自动更新库存；上架完成5分钟后，自动向采购推送“可耗用”信号。

4.日常保管

每日9:00、15:00、21:00三次点检温湿度并记录；每周末用无人机对高架库拍照，AI识别托盘变形、标签脱落、消防通道占用；异常30分钟内生成工单。

5.拣货出库

OMS把订单拆成波次，WMS按“先尾数后整托、先远后近”原则生成拣货路径；PDA语音播报，扫码一次自动递减库存；拣货车带电子秤，超重0.5kg自动报警。

6.复核封箱

高清摄像头360°拍摄，AI比对SKU、数量、外观；发现差异自动锁定库位，触发复盘；复核通过后，自动生成装箱清单、电子签章、快递面单。

7.盘点管理

循环盘点按“动碰盘”原则，当日有收发必盘；季度全盘采用“盲盘+复盘”双轨制，差异率0.3%即启动专项审计；盈亏金额按“五五责任”分摊到班组。

五、安全与5S

1.叉车限速5km/h，路口安装毫米波雷达，超速自动熄火；驾驶员离开座位必须拉手刹、断电、拔钥匙。

2.危化品库采用防爆灯、防泄漏托盘，MSDS悬挂于门外1.8米高处；每月一次应急演练，演练记录保存三年。

3.5S责任图细化到每一块地砖，每班拍照上传，AI对比灰度值，发现垃圾自动扣分；月度得分与绩效奖金挂钩。

六、绩效考核

1.库存准确率=（系统数-实物数）÷系统数×100%，目标≥99.5%，每低0.1%扣绩效2%。

2.发货及时率=准时出库单数÷总单数×100%，目标≥98%，每低1%扣绩效1%。

3.单位能耗=仓库用电量÷出库件数，目标同比下降3%，每高1%扣绩效0.5%。

4.人均处理件数=出库件数÷出勤工时，目标环比提升2%，每低1%扣绩效0.5%。

七、培训与改进

新员工入职三天内完成“三级安全教育+系统操作+叉车模拟器”三重考核，80分合格；每月最后一个周五举办“金点子”大赛，采纳一条奖励300元；每季度邀请外部专家做“标杆仓库游学”，输出改进报告并公示。

仓库管理制度二

一、目的

以“零损耗、零差错、零事故”为终极目标，建立一套可视化、可量化、可复制的仓库运营标准，支撑公司24小时不间断生产。

二、适用范围

集团内所有自营仓、代管仓、跨境保税仓，以及临时项目库。

三、核心指标

1.库存差异金额占比≤0.05‰；

2.急单响应时间≤30分钟；

3.叉车故障停机时间≤2小时/月；

4.客户投诉率≤0.02%。

四、流程细节

1.来料预警

供应商发货前需在系统上传COA、出厂检报告；系统自动与历史数据比对，标准差2σ触发黄色预警，仓库提前安排独立区域隔离。

2.条码规范

所有条码采用Code128，含供应商代码、物料代码、批次、数量、生产日期，长度≤48位；条码贴于托盘1.2米高度，倾斜角≤5°，确保扫码枪一次识别率≥99%。

3.先进先出

系统按“批次+保质期”双维度排序，拣货界面红色提示临期物料；若因特殊需求需跳批，须由计划部、质量部、仓库经理三方会签，系统留痕。

4.尾数管理

整托拆零后，尾数箱贴蓝