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拱桥支座施工专项方案

一、施工准备阶段

1.1技术准备

组织技术人员进行图纸会审，重点复核支座型号（如GPZ系列盆式橡胶支座）、安装坐标（X/Y轴线偏差需≤5mm）、高程数据（相对设计值偏差≤±2mm）及抗震构造要求。编制专项施工技术交底文件，明确支座安装的关键工序控制要点，如支座垫石的平整度要求（2m靠尺检查间隙≤0.5mm）、锚栓孔位置偏差（允许偏差±10mm）等技术参数。

1.2材料准备

支座进场验收：按批次核查产品合格证、型式检验报告，重点检查支座钢板厚度（误差≤±0.7mm）、橡胶弹性体硬度（ShoreA60±5度）、聚四氟乙烯滑板摩擦系数（常温下≤0.03）等指标。每个批次随机抽取3%进行承载力试验（加载至1.5倍设计荷载无塑性变形）。

辅助材料：准备无收缩灌浆料（28d抗压强度≥60MPa）、环氧树脂砂浆（粘结强度≥3MPa）、不锈钢防锈漆（干膜厚度≥80μm）等，材料存放需设置防雨棚，灌浆料保质期控制在3个月内。

1.3机具准备

配置高精度全站仪（测角精度0.5″）、水准仪（精度0.1mm）、液压同步顶升系统（额定压力30MPa，行程误差≤0.1mm）、支座调平螺栓（M20高强度螺栓，抗拉强度≥800MPa）、灌浆专用漏斗（容量≥50L）等设备，使用前进行计量检定，确保在有效期内。

1.4作业条件准备

垫石处理：采用金刚石砂轮片对垫石顶面进行打磨，直至露出新鲜混凝土面，四角设置排水坡（坡度1%）。锚栓孔采用专用钻孔机成孔，孔径比设计值大20mm，孔深超设计值50mm，孔内清理采用高压气泵（压力≥0.6MPa）吹净粉尘。

测量放样：在垫石顶面弹出支座中心线、轮廓线及灌浆料浇筑范围线，使用红油漆做永久性标记，放样完成后进行三级复核。

二、支座安装施工流程

2.1支座就位调整

采用汽车吊（30t级）吊装支座，吊点设置在支座上钢板吊耳处，起吊角度控制在60°以内。支座落位后，通过侧向螺旋千斤顶进行初步定位，使用塞尺检查支座底面与垫石间隙（局部间隙≤0.3mm），全站仪实时监测支座中心偏差，调整至符合要求后临时固定。

2.2锚栓孔灌浆

孔道处理：灌注前24h对锚栓孔进行湿润，灌浆前1h用海绵吸净孔内明水。采用重力灌浆法从孔底开始灌注无收缩灌浆料，灌浆过程中用钢筋（φ12mm）振捣（插入间距≤300mm），直至孔口溢出浓浆且无气泡排出。

养护措施：灌浆完成后2h内覆盖塑料薄膜，终凝后洒水养护，保持表面湿润≥7d，养护期间环境温度控制在5-35℃。

2.3支座灌浆层施工

模板安装：采用5mm厚钢板制作环形模板，内侧粘贴5mm厚海绵条防止漏浆，模板高度超出支座底面100mm，安装后用膨胀螺栓固定在垫石上。

灌浆作业：灌浆料采用机械搅拌（转速800r/min，搅拌时间3-5min），流动度控制在320±20mm。采用高位漏斗连续灌浆，灌浆压力保持0.2MPa，确保灌浆层密实度（通过超声波检测无空洞）。

2.4支座上下连接板安装

上连接板：采用M30高强螺栓（扭矩系数0.11-0.15）与梁体预埋钢板连接，分三次对称拧紧（初拧50%扭矩→复拧75%扭矩→终拧100%扭矩），终拧扭矩值按公式T=K×P×d计算（K为扭矩系数，P为设计预拉力）。

防腐处理：连接板焊接处采用喷砂除锈（Sa2.5级），喷涂锌含量≥95%的冷喷锌涂料，干膜厚度≥120μm，焊接缝采用环氧玻璃布进行加强防腐（三层布两度胶）。

三、质量控制标准

3.1主控项目

项目名称

允许偏差

检验方法

支座中心坐标

±5mm

全站仪复核

支座顶面高程

±2mm

水准仪测量

支座四角高差

≤1mm

精密水平仪检查

灌浆层强度

≥设计值

同条件试块抗压试验

3.2一般项目

支座清洁度：表面无油污、杂物，不锈钢滑板保护膜在安装完成后拆除

螺栓外露长度：2-3丝扣，且均匀一致

排水系统：支座周围排水孔畅通，无堵塞现象

3.3过程检测

每安装完成5个支座进行一次中间验收，重点检查：

支座压缩量：加载后实测值与理论计算值偏差≤5%

位移量：活动支座在设计温度范围内自由滑动，无卡阻现象

密封性能：在0.3MPa水压下持压30min，锚栓孔无渗漏

四、安全生产保障措施

4.1高空作业防护

作业平台采用满堂脚手架（立杆间距≤1.2m，步距≤1.8m），搭设完成后进行1.2倍荷载预压试验。平台周边设置1.2m高防护栏杆，满挂密目安全网（网目密度≥2000目/100cm2），脚手板采用5cm厚松木，两端用8#铁丝绑扎牢固。

作业人员佩戴双钩安全带（静载测试≥15kN），安全带固定在独立生命绳上，严禁低挂高用。

4.2吊装作业安全

吊装区域设置警戒线（半径10m），配备专职信号指挥员（持特种作业证），使用对讲机（频道单独设置）指挥吊装，风速≥10.8m/s（6级风）