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单晶金刚石刀具研磨:影响质量的因素多

1金刚石刀具的研磨方法

单晶金刚石刀具的制造工序一般包括选料、定向、锯割、开坯、装卡、粗磨、精磨和检验。将选定的金刚石原石经定向后沿最大平面锯割开，可得到两把刀具的坯料，这样既能提高金刚石材料的利用率，又可削减总研磨量。通过开坯可使刀具形状达到装卡（镶嵌或钎焊）要求。开坯和粗、精磨加工均采纳研磨的方法。

金刚石的研磨加工在铸铁研磨盘上进行。研磨盘的直径约为300mm，由材料组织中孔隙的形状、大小和比例均经过优化的研磨金刚石专用高磷铸铁制成。研磨盘的表面镶嵌有金刚石研磨粉，其颗粒尺寸可从小于1m直到40m。粗颗粒的金刚石粉具有较高的研磨速率，但研磨质量较差，因此粗磨时一般采纳粗粉，而精磨时则采纳尺寸小于1m的细粉。研磨前，首先将金刚石粉与橄榄油或其它仿佛物质混合成研磨膏，然后涂敷在研磨盘表面，放置一段时间使研磨膏充分渗入研磨盘的铸铁孔隙中，再用一较大的金刚石在研磨盘表面进行来回预研磨，以进一步强化金刚石粉在铸铁孔隙中的镶嵌作用。研磨时，一般将被研磨的金刚石包埋在锡斗中，只露出需研磨的面。研磨时的研磨盘转速约为2500r/min，研磨压力约为1kg/mm2。

金刚石的研磨与其它刀具材料的加工有很大区分，其研磨机理至今尚未得到令人信服的阐释，影响研磨质量的因素也是多方面的。下面就金刚石刀具研磨的一些工艺问题进行讨论。

2磨削量的影响因素

通过试验发觉，磨削量与研磨条件的关系为

V=kvp

式中V研磨体积

k磨削率

v磨削速度

p研磨压力

此外，金刚石的磨向、磨料的粒度、磨粒在铸铁孔隙中的镶嵌情形等因素也会更改磨削率的大小，从而影响磨削量。

3研磨质量的影响因素

金刚石硬度高、脆性大，研磨时虽然刀具表面粗糙度较易保证，但刀刃简单显现崩口，刀刃锯齿度不易降低。超精密加工要求刀具刃口在500倍显微镜下察看无崩口，因此需要从各方面优化研磨过程，以获得平直完美的刀刃。

研磨粉粒度和研磨盘表面状态对研磨质量的影响

可以看出，由于粗粉对刀刃的冲击性较大，研磨后刀刃锯齿度也较大，基本上难以研磨出无崩口的刀刃；而采纳细粉时，经过几分钟的研磨后刀刃即变得平直，锯齿度趋向于零。

新制造的研磨盘因加工精度的限制，其盘面不平度较大，对于研磨的稳定性有肯定影响。此外，刚涂敷在盘面上的磨粒本身的等高性也较差。经过一段时间的研磨后，盘面上的高点被研平，磨粒中的较大颗粒也被打碎或铲离盘面，从而使磨粒的等高性得到改善，刀刃锯齿度稳定减小。所以对于金刚石刀具的开刃或精磨等关键工序，必需在稳定的研磨盘盘面上进行。

由于研磨过程中磨粒会被不断打碎或损失，若不适时加以补充，将导致因盘面磨粒密度不够而使金刚石直接与铸铁接触，不但会影响刀具研磨质量，还会因金刚石的挤刮作用破坏或堵塞盘面上的孔隙，从而降低研磨盘的使用寿命。因此，在研磨过程中需要常常向盘面添加新的研磨膏。

此外，在涂粉之前对研磨盘盘面的预处理也至关紧要，一般需用油石或较粗的SiC研磨粉对盘面进行推磨，以去除车削沟纹，提高盘面的平整性。通过用各种油石和SiC粉研磨盘面的比较试验，发觉用TL280ZY1油石推磨盘面1小时后再涂以W1细金刚石粉，可获得最理想的研磨盘面，此时盘面达到稳定的时间最短，研磨后的刀刃锯齿度最小。而采纳游离的SiC研磨粉则简单堵塞盘面上的孔隙，使金刚石粉难以大量而坚固地镶嵌于研磨盘上。

刃磨角对研磨质量的影响

刃磨角q是研磨的线速度方向与刀刃的夹角。当q0时，研磨方向从刀体指向刀刃，称为顺磨；当q45后，刀刃上快速显现较大崩口。对于（100）面同样可得到仿佛结果。

偏向角对表面质量的影响规律还可用于判定金刚石的最好磨方向，由于在最好磨方向研磨时，金刚石表面光亮且有较大起伏。

综上所述，金刚石刀具的研磨质量对各种加工条件都相当敏感，特别在研磨小刀刃楔角的金刚石刀具（如眼科手术刀、光纤切割刀和生物切片刀等）时尤其如此。因此，在研磨时必需认真处理研磨盘表面，使用极细的金刚石研磨粉，找到最好磨方向，并采纳精度高、运转平稳且振动小的研磨机床（如空气静压轴承研磨机），在保证各种加工条件处于较理想状态时，即可研磨出无崩口、刀刃锯齿度小的高质量金刚石刀具。