存货管理相关制度与流程文件.docxVIP

存货管理相关制度与流程文件

存货管理是企业运营管理的重要组成部分，直接影响资金周转效率、资产安全及经营成本控制。为规范存货全生命周期管理流程，明确各环节操作标准与责任主体，保障存货账实一致、存储安全、流转高效，结合企业实际业务需求，制定本制度与流程。

一、管理目标与适用范围

本制度以保障存货资产安全完整、优化库存结构、降低资金占用成本、支撑生产与销售顺畅运行为核心目标，适用于企业原材料、半成品、产成品、周转材料（含包装物、低值易耗品）等所有存货的入库、在库、出库及盘点管理。存货定义以财务核算口径为准，包括但不限于：用于生产的原材料（如钢材、化工原料）、加工中的半成品（如未组装完成的零部件）、待售的产成品（如已包装的终端商品）、辅助生产的周转材料（如托盘、包装箱）。

二、组织架构与职责分工

存货管理实行“业务部门主导、财务监督、跨部门协同”的管理模式，涉及仓储部、财务部、采购部、生产部、销售部等多个部门，具体职责划分如下：

1.仓储部：负责存货实物管理，包括入库验收、在库存储、出库发放、日常巡查、盘点实施等工作；维护仓储管理系统（WMS）台账，确保账实一致；配合财务部门进行存货价值核算与监督。

2.财务部：负责存货价值核算，定期与仓储部核对台账；监督存货收发流程合规性，参与盘点并审核差异处理；分析存货周转效率，提出库存结构优化建议。

3.采购部：负责原材料采购计划制定，确保采购订单与生产需求匹配；协调供应商按时、按质、按量交货，处理入库前的质量争议。

4.生产部：根据生产计划提交原材料领用需求，规范半成品流转流程；配合仓储部完成生产环节存货（如在产品）的交接与盘点。

5.销售部：根据市场需求制定销售计划，提交产成品发货需求；跟踪客户订单执行情况，协助处理滞销库存的退换货事宜。

三、入库管理流程

存货入库需严格执行“单据核对-外观检查-质量检验-数量确认-系统录入”五步流程，确保入库存货符合质量标准与数量要求。

（一）原材料入库

1.单据核对：供应商送货时，仓储部需核对《采购订单》《送货单》，确认物料名称、规格、型号、数量与订单一致；若送货单信息缺失或与订单不符，应拒收并通知采购部协调处理。

2.外观检查：对包装完整度、标识清晰度进行检查（如化工原料需检查桶身是否破损、标签是否标明成分及有效期）；外包装破损或标识缺失的，标记为待检品并暂停入库。

3.质量检验：通知质检部门取样检验，质检部需在24小时内出具《质量检验报告》；检验合格的，在送货单上签字确认；不合格的，标注“不合格品”并隔离存放，由采购部联系供应商退换。

4.数量确认：根据物料特性选择计量方式（如钢材过磅、零部件点数、液体原料量体积），允许±0.5%的合理磅差（特殊物料以合同约定为准）；超差异部分需书面记录并报采购部处理。

5.系统录入：验收完成后，仓储员在WMS系统录入入库信息（包括批次号、生产日期、有效期、存放库位），生成《入库单》，经仓储主管审核后存档，同步推送财务部门。

（二）半成品入库

生产部门完成工序加工后，需填写《半成品转移单》，注明物料名称、规格、数量、加工批次；仓储部核对转移单与实物一致后，按“先进先出”原则存入半成品库区；需质检的半成品（如精密零部件），需附生产过程质检记录，无记录的不予入库。

（三）产成品入库

生产部门完成成品组装并经终检合格后，填写《产成品入库单》，附《质量合格证》；仓储部核对入库单与实物（包括型号、颜色、包装），确认无误后存入成品区；特殊产品（如易碎品）需标注“小心轻放”标识，单独存放于防护区。

（四）周转材料入库

新购周转材料（如托盘）入库时，需核对采购订单与实物，检查是否存在变形、破损；重复使用的周转材料（如回收的包装箱）需清洗消毒后，经仓储部外观检查合格方可入库；低值易耗品（如工具）需按类别编号，建立《周转材料台账》，记录使用状态（在用/闲置）。

四、在库管理规范

在库管理以“分区存储、标识清晰、定期维护、账实同步”为原则，确保存货存储安全、可追溯。

（一）存储分区与标识

1.分区管理：仓储区域划分为待检区、合格区、不合格区、呆滞品区、周转材料区，各区以明显颜色标识（待检区黄色、合格区绿色、不合格区红色）；原材料按类别（金属/非金属）、半成品按加工阶段（粗加工/精加工）、产成品按销售区域（国内/出口）细分库位。

2.标识要求：每个库位悬挂《库位卡》，注明存货名称、规格、批次号、数量、入库日期；散装物料（如颗粒原料）使用密封容器存放，容器外贴标签，内容与库位卡一致；危险品（如易燃化工原料）单独存放于防爆仓库，设置“严禁烟火”警示标识。

（二）日常维护与巡查

1.环境控制