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公司生产设备维护保养制度

为规范公司生产设备维护保养管理，保障设备安全稳定运行，延长设备使用寿命，降低因设备故障导致的生产中断风险，结合公司实际生产需求与设备特性，制定本制度。

一、适用范围

本制度适用于公司所有直接参与生产的设备，包括但不限于机械加工设备（如车床、铣床、冲压机）、动力设备（如空压机、工业锅炉）、电气控制设备（如PLC控制系统、变频器）、自动化生产线（如装配线、包装机）及辅助设备（如工业机器人、物料搬运设备）。

二、职责划分

（一）生产部门

1.操作人员：严格执行设备操作规程，负责设备日常清洁、润滑、状态监测；班前检查设备启动状态（如电源、气压、油温），班中观察运行参数（如温度、振动值、噪音）并记录异常，班后清理设备表面杂物及加工残留物；发现设备异常时立即停机并上报班组长。

2.班组长：监督本班组操作人员执行日常维护要求，汇总每日设备运行问题，填写《设备运行日报表》并于次日9:00前提交设备管理部；协调生产与维护时间，避免因赶工延误维护计划。

（二）设备管理部

1.设备管理员：根据设备类型、使用频率及厂家技术手册，编制《设备维护保养计划》（含日常、月度、季度、年度维护项目），经技术主管审核后下发执行；建立设备电子档案（含设备编号、型号、出厂日期、安装时间、历史维护记录），每月25日前汇总分析维护数据，形成《设备维护月度报告》。

2.维修工程师：负责执行定期维护与专项维护任务，包括拆卸检查、部件更换、精度校准等；对故障设备进行诊断与修复，记录故障现象、原因及处理措施；参与新设备安装调试，制定初期维护方案（如磨合期内缩短润滑周期）。

3.技术主管：审核维护计划的合理性，解决复杂设备技术问题（如数控系统参数异常、液压系统泄漏）；组织年度设备性能评估，提出设备升级或报废建议。

（三）安全管理部

1.监督维护过程中的安全操作，检查维护人员是否落实断电挂牌、佩戴防护装备（如绝缘手套、护目镜）等安全措施；

2.参与设备事故调查，分析因维护不到位导致的安全隐患，提出整改要求并跟踪闭环。

（四）财务管理部

1.保障维护资金预算，根据设备管理部提交的《维护物资采购申请》（如润滑油、密封件、轴承）及时审批；

2.配合设备管理部核算设备维护成本（含人工、备件、能耗），为优化维护策略提供数据支持。

三、维护保养分类与实施标准

（一）日常维护（每班/每日执行）

1.清洁：使用软布、毛刷清除设备表面铁屑、油污（禁止使用钢丝球刮擦精密部件）；擦拭操作面板按键及显示屏，避免灰尘影响传感器灵敏度；清理设备底部接油盘，防止废油堆积引发火灾。

2.润滑：按《设备润滑表》规定的油种（如N68机械油、锂基脂）、加油点（如导轨滑块、轴承座）及周期（如主轴轴承每8小时补脂5g）补充润滑剂；检查油标油位，低于下限1/3时立即添加，油质浑浊时通知维修工程师更换。

3.检查：

-机械部分：观察传动带是否松弛（偏差≤5mm）、链条张紧度（下垂量≤链节距的2%）、齿轮啮合是否异响；

-电气部分：查看控制箱内接线端子有无松动（用万用表检测电压波动≤±5%）、指示灯是否正常（红色故障灯亮时立即停机）；

-安全装置：测试急停按钮响应时间（≤0.5秒）、光电保护装置灵敏度（遮挡光束后设备3秒内停止）、防护罩闭合状态（无变形或缺失）。

（二）定期维护（月度/季度/年度执行）

1.月度维护：

-机械类设备：拆卸传动部件（如联轴器、滑轮）检查磨损（如轴承内圈沟道磨损深度≤0.1mm），测量间隙（如导轨与滑块间隙≤0.05mm），更换老化密封件（如O型圈硬化开裂）；

-电气类设备：清理控制箱内灰尘（使用压缩空气，压力≤0.3MPa），检测接触器触点烧蚀程度（烧蚀面积≤10%可打磨，超过则更换），校准温度传感器（误差≤±2℃）。

2.季度维护：

-动力设备（如空压机）：更换油气分离器（压差≥0.15MPa时必须更换）、检查冷却器散热片（堵塞面积≤5%），测试安全阀起跳压力（误差≤±2%额定压力）；

-自动化生产线：测试伺服电机定位精度（重复定位误差≤0.02mm），检查气动元件气密性（用肥皂水检测接头，无连续气泡），更新PLC程序备份（防止程序丢失）。

3.年度维护：

-全面拆卸设备核心部件（如主轴、液压泵），测量关键尺寸（如主轴径向跳动≤0.01mm），超差时进行研磨或更换；

-校准设备整体精度（如数控机床几何精度按GB/T18400标准检测），调整水平度（水平仪气泡偏差≤0.02mm/m）；

-测试所有安全保护功能（如过载保护、超程