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2025年生产部工作总结(十篇)

2025年生产部工作总结（一）

年初，生产部在集团“稳产、提质、降本、增效”八字方针指引下，把“零断线、零批量、零投诉”作为硬指标，把“人均产出提升8%、单台制造成本下降5%”作为硬任务。全年围绕“工艺重构、设备重生、数字孪生”三条主线展开，完成大小改善1876项，累计释放产能11.4%，直接经济效益4380万元。

一季度，我们把瓶颈锁定在SMT贴片线，通过导入双轨回流焊+氮气保护工艺，将0201元件抛料率从620ppm压到95ppm，单班产能由6.8k提升到9.5k；同时把锡膏厚度从120μm降到75μm，年节省锡膏费用92万元。

二季度，针对总装线“多品种、小批量”带来的换型浪费，我们自制“魔方料车”，把48种螺丝按矩阵式布阵，实现“30秒换型”，全年减少停机476小时，多产出3.2万台整机。

三季度，设备组把2008年进口的松下CM602贴片机“开膛破肚”，用国产伺服+直线电机替换老旧丝杆，节拍从0.18s/点提升到0.12s/点，相当于免费新增一条线；同时把原有的WinXP工控机改成Ubuntu+EtherCAT，故障率下降72%。

四季度，数字孪生团队完成“虚拟工厂”一期，把15条主线、387台设备、2048个工位全部建模，实时数据延迟200ms，实现“鼠标拖一拖，产线调一调”，让计划排产从4小时缩短到18分钟；通过AI视觉质检，把外观缺陷漏检率压到50ppm以下，全年减少售后返修费615万元。

全年我们共培养多能工312人，技师及以上占比由18%提升到34%；完成5项发明专利、11项实用新型，发表核心期刊论文3篇；员工主动提案参与率96.7%，人均提案2.4条，采纳率78%，奖励金额87万元。

安全方面，我们推行“惊吓报告”制度，全年收集惊吓事件324起，全部闭环整改；损失工时事故为零，千人负伤率0.12，创历史新低。环保方面，VOCs排放浓度降到8.3mg/m3，低于地标限值40%；单位产值能耗下降6.8%，再获“国家级绿色工厂”称号。

2025年，生产部用数据证明：制造不是低端，现场就是金矿；只要用科学的方法、务实的态度、拼命的劲头，就能把每一颗螺丝拧出利润，把每一度电省出竞争力。

2025年生产部工作总结（二）

2025年，生产部把“交付准时率≥98.5%、一次交验合格率≥99.2%、制造成本同比下降5.3%”写进年度KPI，用“日清、周结、月复盘”机制死磕每一个0.1%。全年交付订单412万张，同比增17.6%，产值突破82亿元；在原材料均价上涨4.7%的不利局面下，单台制造成本反而下降6.1%，直接贡献利润1.95亿元。

我们把全年工作拆成“4×90天冲刺”，每个季度聚焦一个主题：Q1“瓶颈破冰”、Q2“物流提速”、Q3“质量归零”、Q4“数字赋能”。

Q1，瓶颈在注塑车间，22台日钢机因高压油泵老化，故障停机月均38小时。设备科用“云诊断”模块采集油泵电流频谱，通过傅里叶变换找到特征频率，提前6天预警，全年减少突发停机172小时；同步导入磁悬浮节能泵，节电率31%，年省电费218万元。

Q2，物流组把“外租仓库+外协运输”改成“厂中厂+循环取货”，在供应商厂区设立“卫星仓”，由我们派牵引车循环取料，平均库存由7.2天降到1.8天，释放现金3.4亿元；自制“折叠式周转箱”，单箱成本190元，可循环800次，全年节省一次性纸箱费用640万元。

Q3，质量部推行“失效模式博物馆”，把近十年312种典型缺陷做成实物标本，配上3D剖面动画，新员工培训时间从3天压缩到4小时；同时上线“AI声纹检测”，用麦克风阵列捕捉产品运行噪声，提前发现轴承异响，市场早期故障率下降42%。

Q4，数字化办公室完成“生产元宇宙”二期，把AGV、机械臂、质检仪全部接入5G专网，端到端时延9ms；通过数字孪生仿真，我们发现一条18年前的老线体只要增加两个缓存位，产能就能提升12%，改造费用仅11万元，20天回本。

人才培养方面，我们与技师学院共建“现场工程师学院”，采用“2+2+2”模式：2个月课堂、2个月项目、2个月轮岗，全年输出高级技师87人；内部讲师开发课程114门，录制微课视频2200分钟，员工平均学习时长53小时，同比增42%。

安全环保上，我们引入“安全积分商城”，员工发现隐患拍照上传即得积分，可换手机、电饭煲，全年收到有效隐患3187条，整改率100%；废水站新增“催化氧化+MBR”工艺，COD排放浓度降到26mg/L，远低于50mg/L限值。

2025年，生产部用一张张报表、一颗颗螺丝、一次次改善，把“不可能”写成“已完成”；我们相信，数字不会说谎，现场不会骗人，只要持续精进，制造依旧大有可为。

2025年生产部工作总结（三）