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储罐内壁防腐工程质量通病防治手册

第一章总则

1.1编制目的

储罐作为石油、化工、能源等行业核心储存设备，其内壁防腐质量直接关系到设备使用寿命、储存介质安全及生态环境。据统计，我国工业储罐因腐蚀导致的年均经济损失超过百亿元，且腐蚀泄漏易引发安全事故。为系统性解决储罐内壁防腐工程中存在的质量隐患，规范施工流程，强化质量管控，提升防腐工程可靠性，延长储罐使用寿命，特编制本手册。本手册聚焦储罐内壁防腐工程各环节常见质量通病，深入分析成因，明确防治措施，为工程设计、施工、监理、验收及维护提供技术指导。

1.2适用范围

本手册适用于各类钢制储罐（包括原油罐、成品油罐、化工介质罐、污水罐等）内壁防腐工程的设计、材料选用、施工、质量检测、验收及后期维护全过程的质量通病防治。涵盖涂层防腐、衬里防腐等主流防腐形式，对高温、高压、强腐蚀介质等特殊工况下的储罐内壁防腐工程具有重点指导意义。

1.3引用标准

本手册编制严格遵循国家及行业相关标准规范，主要引用标准如下：

GB50212-2014《建筑防腐蚀工程施工质量验收规范》

GB50074-2014《石油库设计规范》

SH3501-2011《石油化工设备和管道防腐蚀工程施工质量验收规范》

GB/T8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》

GB/T5210-2006《色漆和清漆拉开试验》

ISO12944《色漆和清漆钢铁结构的防护涂层》

HG/T3656-2020《富锌底漆》

AQT3034-2022《化工过程安全管理导则》

T/CCSAS004-2019《牺牲阳极阴极保护系统设计、施工及验收规范》

1.4核心原则

储罐内壁防腐工程质量通病防治需遵循“预防为主、全程管控、科学适配、精准治理”的核心原则。设计阶段需充分考虑储存介质特性、工况环境及使用寿命需求，实现材料与工况的精准匹配；施工阶段需严格执行技术方案，强化关键环节质量控制，从源头规避通病；验收阶段需严格依据标准开展检测，杜绝不合格工程投入使用；运维阶段需建立常态化监测与维护机制，及时处理早期缺陷，防止问题扩大。

第二章施工前期准备阶段质量通病防治

2.1设计环节质量通病

2.1.1通病表现

防腐涂层体系选型不合理，与储存介质（如酸性、碱性、含硫介质）或工况温度不匹配，导致涂层早期溶胀、开裂、脱落。

涂层厚度设计不符合要求，未结合腐蚀环境等级（如C5-M级重腐蚀环境）制定分层厚度标准，防护能力不足。

未充分考虑储罐结构特点，对罐底、焊缝、人孔、阴阳角等特殊部位未设计专项防腐方案，存在防护盲区。

阴极保护系统与涂层防腐设计不协调，导致阴极保护电流分布不均，局部出现过度保护或保护不足。

2.1.2成因分析

设计人员对储存介质特性及腐蚀机理了解不深入，未按GB50074等标准结合介质闪点、酸碱度等参数选型。

忽视环境腐蚀等级影响，未依据ISO12944标准对沿海盐雾环境、化工污染环境等进行针对性设计。

设计过程中未开展现场勘查，对储罐结构细节及施工可行性考虑不足，专项方案缺失。

缺乏跨专业协同设计，防腐涂层与阴极保护系统设计相互脱节，未考虑两者协同防护效果。

2.1.3防治措施

设计前需全面收集储罐相关参数，包括储存介质成分、酸碱度、温度、压力，以及储罐所处环境的腐蚀等级、温湿度等，形成详细的工况分析报告。

严格按介质特性选型：酸性介质储罐优先选用酚醛环氧树脂类涂料，耐酸度需达95%以上；含硫介质储罐选用抗硫型环氧富锌底漆+环氧玻璃鳞片中间漆体系；高温工况（60℃以上）选用无机硅酸锌底漆，耐温可达400℃。

依据腐蚀环境等级设计涂层厚度：C5-M级重腐蚀环境下，采用“底漆50-80μm+中间漆150-200μm+面漆50-100μm”的复合体系，总干膜厚度不低于300μm；普通腐蚀环境总干膜厚度不低于200μm。

针对特殊部位设计专项方案：罐底采用导电型环氧涂料，配合阴极保护系统，涂层厚度比常规部位增加20%；焊缝部位设计预涂工艺，涂层厚度增加30%；阴阳角采用圆弧过渡处理，半径不小于20mm，避免涂层堆积或开裂。

开展跨专业协同设计，确保阴极保护系统与涂层防腐匹配：涂层电阻较高时，合理布置牺牲阳极，控制阳极间距；明确涂层破损区域的电流补偿方案，避免局部腐蚀加剧。

2.2材料选用与储存质量通病

2.2.1通病表现

涂料质量不达标，如环氧富锌底漆锌含量不足80%，导致阴极保护效果失效；面漆耐候性、耐介质性不符合标准。

不同厂家、不同品种的涂料随意配套使用，导致层间附着力不足，出现分层、脱落。

涂料储存不当，出现结块、沉淀、变质，或固化剂与主剂混合比例偏差，影响固化效果。

衬里材料（如环氧玻璃鳞