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立柱隔层平台施工技术交底
一、工程概况
本工程为立柱隔层平台施工项目,主要涉及钢结构立柱安装、隔层平台钢结构框架焊接、楼承板铺设及混凝土浇筑等工序。平台设计荷载为2.5kN/m2,抗震设防烈度为7度,平台标高为+4.5m,总建筑面积约380m2。立柱采用Q355B热轧H型钢(HW200×200×8×12),隔层主梁为H型钢(HN300×150×6.5×9),次梁为H型钢(HN200×100×5.5×8),楼承板采用0.8mm厚镀锌压型钢板(YX75-200-600),混凝土强度等级为C30。
二、施工准备
(一)技术准备
图纸会审:施工前组织技术人员核对设计图纸,重点确认立柱定位尺寸、标高、节点构造及焊缝要求,形成图纸会审记录并经设计单位签认。
施工方案编制:编制专项施工方案,明确钢结构吊装顺序、焊接工艺、混凝土浇筑流程及质量验收标准,报监理单位审批后实施。
技术交底:对施工班组进行分层交底,明确各工序技术参数(如焊接电流、螺栓扭矩、混凝土坍落度等)及质量控制要点。
(二)材料准备
材料进场验收
钢结构材料(立柱、主梁、次梁)需提供出厂合格证、材质证明书及力学性能检测报告,进场后按规范要求进行抽样送检,检测项目包括抗拉强度、屈服强度及伸长率。
焊接材料选用E5015型焊条(用于Q355B钢材焊接),焊条需经350℃烘干2小时,存入80-100℃保温筒内随用随取;高强螺栓(M20,8.8级)需提供扭矩系数检测报告。
楼承板进场时检查外观质量,不得有裂纹、变形及镀锌层脱落,尺寸偏差应符合《压型金属板工程应用技术规范》(GB/T50855)要求。
材料堆放
钢结构构件堆放于平整场地,底部垫设100mm×100mm方木,间距≤2m,堆放高度不超过3层,防止变形;楼承板采用立式堆放,两侧用钢管支架固定。
(三)机具准备
设备名称
型号规格
数量
用途
检查要求
汽车吊
25t
1台
钢结构吊装
吊具(钢丝绳、卸扣)无断丝、变形
二氧化碳焊机
NBC-500
3台
钢结构焊接
电流、电压调节正常,气体流量稳定
扭矩扳手
0-500N·m
2把
高强螺栓紧固
定期校验(有效期1年)
水准仪
DSZ2
1台
标高测量
经计量部门校验合格
混凝土输送泵
HBT60
1台
混凝土浇筑
泵管无堵塞,液压系统正常
三、主要施工流程
立柱定位放线→立柱安装→主梁安装→次梁安装→楼承板铺设→钢筋绑扎→混凝土浇筑→养护→验收
四、关键施工技术
(一)立柱安装
定位放线
根据轴线控制点,采用全站仪放出立柱定位轴线,用墨斗弹线标记,偏差控制在±2mm内;用水准仪测设立柱标高控制线(+0.5m线),并标注于基础表面。
基础预埋件表面需清理干净,采用角磨机打磨除锈(除锈等级达到Sa2.5级),检查预埋件平整度偏差≤5mm/m,锚栓位置偏差≤10mm。
立柱吊装
吊装前在立柱顶部焊接吊耳(采用δ10mm钢板制作),吊点设置于立柱重心以上1/3处,吊装时用2根长度6m的钢丝绳(直径16mm)绑扎,起吊角度控制在60°以内。
立柱就位后,用临时支撑(2根φ48×3.5mm钢管)固定,通过调节支撑垂直度,使立柱垂直度偏差≤H/1000(H为立柱高度),且不大于15mm。
锚栓紧固
采用双螺母固定立柱底板,先预紧下螺母,用扭矩扳手按对角顺序紧固上螺母,扭矩值控制在400-450N·m(根据螺栓厂家提供的扭矩系数计算),紧固后外露丝扣为2-3扣。
(二)钢结构框架焊接
焊接工艺
主梁与立柱连接采用刚性节点,翼缘板焊接采用“双人对称焊接法”,先焊下翼缘,后焊上翼缘,腹板采用螺栓连接(M20高强螺栓,每侧6颗)。
焊接参数:焊条直径4mm,焊接电流160-180A,电弧电压24-26V,焊接速度8-10cm/min,层间温度控制在80-150℃,道间清渣采用角磨机打磨。
焊接质量控制
焊前清理:用钢丝刷清除焊接区域20mm范围内铁锈、油污,潮湿环境需用火焰烘干(温度≥100℃,保温30分钟)。
焊缝检测:所有对接焊缝及角焊缝需进行外观检查,要求焊波均匀、无裂纹、气孔、夹渣,咬边深度≤0.5mm,长度≤10%焊缝长度;一级焊缝(如主梁翼缘对接缝)需进行100%超声波探伤,二级焊缝(如次梁与主梁连接角焊缝)进行20%抽样探伤。
(三)楼承板铺设与钢筋工程
楼承板铺设
楼承板从平台一侧向另一侧铺设,板与板之间搭接宽度≥50mm,采用自攻螺钉(φ4.8×25mm)固定于次梁,间距≤300mm,边缘部位间距≤150mm。
楼承板与钢梁间隙用密封胶封堵,防止混凝土浇筑时漏浆;板端与主梁搭接长度≥75mm,并用点焊固定(焊点间距≤300mm,焊脚高度≥3mm)。
钢筋绑扎
底层钢筋采用φ10mmHRB400E钢筋,间距150mm,上层钢筋采用φ8mmHRB400E钢筋,间距200mm,双向布
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