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理塘地区碳渣回填施工技术交底
一、施工准备阶段
1.1材料准备与检验
本工程采用粒径5-40mm的级配碳渣,含碳量控制在15%以内,有机质含量不超过5%,通过5mm筛孔的颗粒含量≤10%。进场材料需提供出厂合格证及检测报告,每批次进场时抽样送检,检测项目包括颗粒级配、最大干密度、最佳含水率、压实系数等。材料堆放场地需进行硬化处理,设置20cm高砖砌挡墙分隔不同批次材料,顶部覆盖防雨布防止扬尘和雨水浸泡。
1.2施工机械配置
主要施工机械配备如下:
履带式推土机(120kW):1台,用于大面积摊铺平整
振动压路机(20t):1台,压实主设备
小型夯实机(2.2kW):2台,边角区域夯实
装载机(3m3):1台,材料转运
洒水车(8m3):1台,含水率调整
全站仪(2mm级):1台,轴线及标高控制
环刀取样器(200cm3):3套,压实度检测
水准仪(DSZ2):1台,分层标高测量
1.3技术准备
施工前组织技术交底会议,编制分层回填平面图,划分9个回填分区,每个分区设置4个高程控制桩。放出回填区域边界线,用白灰撒出每层回填厚度控制线(虚铺厚度30cm)。对施工人员进行专项培训,重点讲解碳渣摊铺方法、压实参数控制、含水率调整等关键工序要点。
1.4作业条件确认
基底处理需满足以下要求:
清除表层杂草、树根及建筑垃圾,坑穴部位采用级配砂石回填至设计标高;
边坡坡度修整为1:1.5,局部陡峭处设置20cm宽台阶;
排水系统设置30cm×30cm盲沟,采用100mm透水管外包土工布,坡度不小于2%。
基底验收需达到承载力特征值120kPa,经监理工程师签认后方可进入下道工序。
二、主要施工工艺流程
2.1分层摊铺作业
采用方格网法布料,按5m×5m网格划分卸料区域,根据虚铺厚度计算每格布料量(每格卸料0.75m3)。推土机摊铺时由两侧向中间推进,行驶速度控制在1.5-2km/h,摊铺完成后人工配合平地机精平,确保表面平整度≤50mm/2m。边角部位预留30cm宽采用人工摊铺,避免机械碾压对结构物造成损伤。
2.2含水率控制工艺
施工含水率应控制在最佳含水率±2%范围内,采用酒精燃烧法快速测定。当实测含水率低于最佳值时,采用洒水车均匀喷洒,洒水量按公式计算:
Q=V×ρ×(ω0-ω1)/100
(Q-补水量,V-摊铺体积,ρ-湿密度,ω0-目标含水率,ω1-实测含水率)
洒水后闷料时间不少于4小时,确保水分均匀渗透。
2.3碾压施工参数
碾压采用“先轻后重、先慢后快、先边后中”原则,具体参数如下:
初压:压路机静压1遍,速度2km/h
复压:振动碾压4遍,振幅1.5mm,频率30Hz,速度2.5km/h
终压:静压2遍,消除轮迹,速度3km/h
碾压方向由低到高,每次重叠轮宽的1/3,压路机折返处呈45°角缓速转向,避免急刹造成表面推移。
2.4分层检测验收
每层碾压完成后2小时内进行压实度检测,采用环刀法取样,每500㎡取样3点,取样深度为碾压层厚度的1/2处。检测结果需满足压实系数≥0.93(重型击实标准),不合格区域需重新补压并双倍取样复检。每层验收合格后及时测量标高,用红漆在控制桩上标记分层高程,填写回填土分层验收记录报监理工程师签认。
三、质量控制措施
3.1材料质量管控
建立材料进场台账,记录每批次材料的进场时间、数量、检测结果等信息。对含泥量超标的碳渣进行水洗处理,对粒径超标的颗粒进行破碎筛分。严禁使用未经检测或检测不合格的材料,已进场的不合格材料应立即清运出场并做好记录。
3.2施工过程控制
实行“三检制”质量管控:
自检:施工班组在每道工序完成后进行自检,填写自检记录表
互检:相邻作业班组进行交叉检查,重点检查搭接部位质量
交接检:工序完成后由质检员进行验收,签署交接检记录
设置质量控制点:
摊铺厚度:每50m测量一次,允许偏差±20mm
压实度:按规范频率检测,合格率100%
平整度:2m靠尺检查,允许偏差≤30mm
含水率:每作业面每2小时检测一次
3.3特殊部位处理
管道周边:管顶50cm范围内采用小型夯实机分层夯实,虚铺厚度15cm,压实度≥90%
墙角部位:设置30cm宽木模板隔离,采用人工对称回填,避免挤压墙体
集水井周边:采用环状分层回填法,每层厚度递减20%,形成锥形过渡区
3.4质量通病防治
质量通病
产生原因
防治措施
表面起皮
含水率过低
补洒水分后复压2遍
弹簧土
含水率过高
晾晒至最佳含水率或换填新料
碾压不密实
摊铺过厚
重新摊铺至规定厚度,增加碾压遍数
局部沉降
基底处理不当
开挖后采用灰土回填,分层夯实
四、安全生产管理
4.1安全防护措施
施工现场设置全封闭围挡,高度2.5m,采用蓝色彩钢板,每20m设置一道抗风柱。作业区入口处设置“必须佩戴安全帽”“禁止酒后作
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