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高铁墩身模板施工技术交底

一、施工准备

1.1技术准备

图纸会审：组织技术人员对墩身设计图纸、模板设计图进行会审，重点核查墩身结构尺寸（包括墩高、截面尺寸、坡度、预埋件位置等）、模板拼缝形式、支撑体系布置等关键参数，形成会审记录并及时解决设计疑问。

施工方案编制：根据设计图纸及现场条件，编制详细的模板施工专项方案，明确模板选型、安装流程、拆除顺序、质量控制标准及安全保障措施，报监理单位审批后实施。

技术交底：施工前对管理人员、作业班组进行分级技术交底，内容包括施工流程、操作要点、质量要求、安全注意事项等，确保每位施工人员明确岗位职责及技术标准。

1.2材料与设备准备

模板材料：选用高强度钢板（Q235或Q345材质）制作模板，钢板厚度根据墩身高度及截面尺寸确定（一般不小于6mm），面板平整度误差≤2mm/m，模板接缝处采用企口式或止口式设计，配备同材质的阴阳角模、连接螺栓（8.8级高强度螺栓）及密封胶条。

支撑体系：根据墩身高度及荷载计算，选用φ48×3.5mm钢管脚手架或型钢桁架作为模板支撑，钢管立杆间距≤1.2m，横杆步距≤1.5m，扫地杆距地面≤20cm，支撑体系需通过承载力验算（包括强度、刚度及稳定性）。

施工设备：配备汽车吊（根据模板重量选用≥25t型号）、全站仪、水准仪、扭矩扳手（校验有效期内）、磨光机、焊接设备、手拉葫芦（2t～5t）、混凝土振捣棒（φ50mm、φ30mm）等，设备进场前进行调试及报验，确保性能完好。

1.3场地准备

墩位清理：清除墩位处杂物、积水，平整场地并碾压密实，采用C20混凝土硬化处理（厚度≥10cm），设置排水坡度（≥2%）及排水沟，防止雨水浸泡地基。

测量放样：使用全站仪放出墩身中心线、轴线及模板安装控制线（包括平面位置及高程控制线），在承台顶面弹出墩身轮廓线及模板定位线，设置不少于4个高程控制点（误差≤5mm）。

二、模板设计与制作

2.1模板设计要求

结构形式：根据墩身类型（实体墩、空心墩、异形墩）采用整体式或分块式模板，分块模板单块重量≤2t（便于吊装），高度方向分节长度宜为1.5m～2m，分块接缝处设置定位销及连接螺栓，确保拼缝严密。

刚度与强度：模板设计需满足《铁路混凝土工程施工质量验收标准》要求，面板挠度≤1.5mm，整体刚度需保证浇筑混凝土时模板变形≤3mm，支撑体系弹性变形≤L/400（L为支撑间距）。

预埋件处理：模板上预留泄水孔、通气孔及预埋件（如吊篮、检查梯、接触网支柱等）的安装孔洞，孔洞边缘设置加强肋，预埋件固定采用螺栓连接或焊接定位支架，位置偏差≤10mm。

2.2模板制作与验收

加工制作：模板在专业厂家加工，采用数控切割下料，面板与背楞（[10#槽钢或∠75×5角钢，间距≤50cm]）焊接采用二氧化碳气体保护焊，焊脚高度≥6mm，焊后进行打磨除锈（达到Sa2.5级），涂刷长效脱模剂（专用油性脱模剂，禁止使用废机油）。

出厂验收：模板出厂前进行试拼验收，检查内容包括：

外形尺寸：长、宽、高偏差≤±3mm，对角线偏差≤5mm；

拼缝质量：接缝间隙≤0.5mm，错台≤1mm，密封胶条安装牢固无破损；

连接性能：螺栓孔位偏差≤1mm，螺栓连接后扭矩值达到设计要求（一般为350N·m～400N·m）。

三、模板安装

3.1安装流程

承台顶面处理→测量放线→模板分块吊装→调整定位→支撑加固→检查验收

3.2操作要点

承台顶面处理：凿除承台顶面浮浆，露出新鲜混凝土面，采用高压水枪冲洗干净，按设计要求安装墩身钢筋及预埋件，钢筋保护层垫块采用与墩身同强度等级的混凝土垫块（强度≥C40），垫块数量≥4个/m2，呈梅花形布置。

模板吊装：吊装前检查模板面板平整度、拼缝胶条完整性，在模板内侧标注高程控制线，采用两点吊装（吊点设置在模板背楞加强处），吊装时由专人指挥，缓慢对位，避免碰撞钢筋或预埋件。

调整定位：模板就位后，利用全站仪调整平面位置（轴线偏差≤10mm），通过调节支撑体系的调节螺栓控制模板垂直度（偏差≤H/3000，且≤20mm，H为墩身高度），高程偏差控制在±10mm内，每安装2节模板进行一次整体复核。

支撑加固：模板外侧设置环向及竖向剪刀撑（角度45°～60°），剪刀撑与立杆、横杆采用旋转扣件连接，底部支撑与承台顶面预埋件焊接固定（焊缝长度≥10d，d为钢筋直径），高大墩身（≥20m）需设置缆风绳（每侧2道，采用φ12mm钢丝绳，与地面夹角≤45°，地锚承载力≥10t）。

3.3接缝处理

模板拼缝处粘贴3mm厚三元乙丙密封胶条，胶条宽度≥20mm，安装时确保胶条无扭曲、无断裂，螺栓连接时按“从中间向两边”的顺序对称拧紧，扭矩值达到设计要求后做好标记，防止漏拧或过拧。

对模板底部与承台顶面间隙，采用同强度等级的无收缩砂浆填塞，填塞前清理干净缝隙内杂物，砂