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泥浆泵叶轮耐磨施工方案

一、施工概况

本方案针对泥浆泵叶轮的耐磨施工制定，适用于矿山、水利、建筑等行业使用的泥浆泵叶轮耐磨处理。施工旨在通过材料优化与工艺改进，提升叶轮在含固体颗粒介质中的抗磨蚀性能，延长设备使用寿命30%以上。施工范围包括叶轮表面预处理、耐磨材料选择、复合强化施工及质量检测等全流程作业。

二、施工准备

（一）材料准备

基础材料

选用高铬合金铸铁（Cr27-Cr30）作为叶轮基材，该材料含碳量2.0%-3.0%，铬含量27%-30%，硬度可达HRC60以上，具备优异的抗磨粒磨损性能。

辅助材料包括：耐磨橡胶内衬（天然橡胶+二氧化硅插层石墨改性材料）、环氧树脂胶粘剂（剪切强度≥25MPa）、碳化钨合金粉末（粒度150-200目）。

材料验收标准

高铬合金铸件需提供材质化验单，确保铬元素含量符合GB/T24596-2020标准；

橡胶内衬需进行邵氏硬度测试（≥85ShoreA）和耐老化性能检测（100℃×72h老化后拉伸强度保持率≥80%）。

（二）设备准备

设备名称

型号规格

数量

用途

喷砂设备

压力式喷砂机（0.6-0.8MPa）

1台

表面除锈及粗化处理

焊接设备

等离子堆焊机（电流100-200A）

1台

碳化钨合金堆焊

加热装置

远红外加热炉（温控精度±5℃）

1台

橡胶硫化及胶粘剂固化

检测工具

超声波探伤仪（频率2-5MHz）

1台

叶轮内部缺陷检测

（三）技术准备

编制《叶轮耐磨施工工艺卡》，明确各工序参数（如喷砂压力0.6MPa、堆焊速度500mm/min、硫化温度150℃等）；

对施工人员进行专项培训，考核合格后方可上岗，重点掌握等离子堆焊操作及橡胶内衬粘贴工艺。

三、施工工艺

（一）叶轮表面预处理

拆卸与清洗

使用专用拉马拆卸叶轮，清除轴套部位的锈迹和油污，采用煤油浸泡法去除叶轮流道内的积垢，并用高压水枪（8MPa）冲洗残留杂质。

拆卸过程中测量叶轮与轴的配合间隙，确保安装公差在0.02-0.05mm范围内。

缺陷检测与修复

采用超声波探伤仪对叶轮进行100%检测，重点检查叶片根部及前后盖板过渡区，若发现裂纹（长度＞5mm），需采用氩弧焊（ER50-6焊丝）补焊后打磨平整。

对叶轮不平衡量进行检测，要求静平衡精度达到G6.3级（转速≤3000r/min时允许不平衡量≤15g·mm/kg）。

喷砂粗化处理

喷砂介质选用16目棕刚玉，压缩空气压力0.6-0.8MPa，喷射角度45°-60°，距离叶轮表面100-150mm，喷砂时间3-5min/面，确保表面粗糙度达到Sa3级（完全去除氧化皮，表面呈均匀的金属本色）。

喷砂后立即用无水乙醇擦拭表面，防止二次污染，并在2小时内进行后续施工。

（二）耐磨层制备

方案一：高铬合金堆焊强化

堆焊材料选择

采用直径1.2mm的碳化钨合金焊丝（WC含量60%），堆焊层厚度设计为3-5mm，硬度≥HRC65。

堆焊工艺参数

焊接电流150-180A，电弧电压24-28V，焊接速度400-500mm/min，保护气体（Ar+CO?混合比8:2）流量15L/min。

采用多层多道焊，每层焊接后进行150℃×30min去应力处理，层间温度控制在100℃以下，避免产生焊接裂纹。

焊后处理

堆焊完成后采用砂轮打磨焊缝余高，使叶轮外径公差控制在±0.1mm范围内，流道表面粗糙度Ra≤3.2μm。

进行荧光探伤（渗透剂型号DPT-5），确保堆焊层无气孔、夹渣等缺陷。

方案二：橡胶内衬复合防护

内衬材料预制

根据叶轮尺寸定制耐磨橡胶内衬（厚度8-10mm），采用模压法预制成型，内衬表面开设燕尾槽（宽10mm、深5mm）以增强与基材的结合力。

橡胶材料按配方（天然橡胶60%、丁苯橡胶30%、氮化硼填料10%）混炼，在150℃×30min条件下预硫化。

粘贴与硫化

在叶轮表面涂刷环氧树脂胶粘剂（涂胶厚度0.2-0.3mm），将预制橡胶内衬贴合到位，使用工装夹具加压（0.5MPa），排除气泡后送入加热炉进行硫化（150℃×2h）。

硫化冷却至室温后，切除多余飞边，检查内衬与叶轮的粘结强度（剥离强度≥3MPa）。

（三）装配与调试

叶轮安装

装配前在轴套表面涂抹二硫化钼润滑脂，采用热装法（加热温度80-100℃）安装叶轮，冷却后测量径向跳动量（≤0.05mm/m）。

调整叶轮与前后护板的间隙（0.5-1.0mm），通过增减调整垫片实现，确保转动灵活无卡滞。

性能测试

进行清水试运行（转速1450r/min），测试扬程、流量等参数，与设计值偏差应≤5%；

连续运行4小时后，检查轴承温度（≤70℃）、振动烈度（≤4.5mm/s），各项指标达标后方可交付。

四、质量控制

（一）过程检验

预处理检验

喷砂后采用表面粗糙度仪检测，要求Ra值达到6.3-12.5μm；

超声波探伤合格率需达到