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《黄金矿业尾渣资源综合利用技术指南》

黄金矿业尾渣是黄金选矿、冶炼过程中产生的固体废弃物，主要来源于矿石破碎、磨矿、浮选、氰化浸出及冶炼渣处理等环节。其组成复杂，通常包含石英、长石等脉石矿物，未完全提取的金、银等贵金属，黄铁矿、磁黄铁矿等金属硫化物，以及铅、砷、汞等重金属和氰化物残留。尾渣若长期堆存，重金属离子可能通过雨水淋溶迁移至土壤和地下水，氰化物分解产生的有毒气体或溶液会威胁生态环境与人体健康，同时大量堆存占用土地资源，易引发滑坡、扬尘等地质与环境问题。推动尾渣资源综合利用，是降低环境风险、提升资源利用效率、促进黄金矿业绿色转型的关键路径。

一、预处理技术

预处理是尾渣资源综合利用的基础环节，旨在通过物理、化学手段改善尾渣特性，为后续有价组分回收或建材化利用提供合格原料。

（一）脱水与分级

尾渣初始含水率通常为20%-40%，高含水率会影响后续处理效率与产品性能，需优先脱水。机械脱水可采用板框压滤机或带式压滤机，压滤压力控制在0.8-1.2MPa，处理后含水率降至15%以下；若场地条件允许，可结合自然干化，通过建设坡度为2%-3%的混凝土堆场，利用日晒与通风降低含水率至10%以下，干化周期约7-10天。分级处理可通过振动筛、滚筒筛或水力旋流器实现，按粒度分为+0.5mm粗粒级、0.5-0.074mm中粒级、-0.074mm细粒级。粗粒级尾渣杂质少、强度高，适合作为建筑骨料原料；中粒级可用于制备胶凝材料；细粒级因比表面积大、活性高，可优先用于提取有价金属或作为陶瓷坯体原料。

（二）解毒与稳定化

针对尾渣中的氰化物与重金属污染，需进行解毒与稳定化处理。氰化物解毒可采用碱性氯化法，调节尾渣pH至10-11，按氰化物质量的6-8倍投加次氯酸钠，反应时间2-3小时，氰化物去除率可达95%以上；或采用过氧化氢氧化法，在pH11-12条件下，按氰化物质量的3-5倍投加30%过氧化氢溶液，反应时间1-2小时，适用于低浓度氰化物尾渣（CN?500mg/kg）。重金属稳定化可通过固化或化学稳定化实现：固化法以水泥为主要固化剂，按尾渣质量的10%-15%添加水泥，同时加入3%-5%的粉煤灰或矿渣微粉改善流动性，养护7天后重金属浸出浓度可降低80%以上；化学稳定化法针对铅、镉等重金属，投加硫化钠（用量为重金属摩尔量的1.2-1.5倍）生成难溶硫化物，或投加磷酸盐（如磷酸二氢钙）形成磷酸盐沉淀，反应pH控制在6-8，稳定化后重金属浸出浓度需满足《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》（GB5085.3-2007）要求。

二、有价组分回收技术

尾渣中常含有未完全提取的金、银等贵金属，以及黄铁矿、石英等可利用矿物，通过高效回收可实现资源二次利用。

（一）贵金属回收

对于金、银含量较高的尾渣（金≥0.5g/t，银≥5g/t），可采用重选-浮选联合工艺。重选利用摇床或螺旋溜槽，处理粒度为0.2-2mm，通过重力分选富集粗粒金；浮选针对细粒金，调整矿浆浓度至30%-35%，添加丁基黄药（用量100-150g/t）作为捕收剂、2油（用量20-30g/t）作为起泡剂，控制pH8-9，经一次粗选、两次精选获得金精矿，金回收率可达80%-85%。若尾渣含碳或黏土矿物较高，可采用氰化浸出工艺：将尾渣磨至-0.074mm占80%以上，调节矿浆浓度40%-45%，添加氰化钠（用量3-5kg/t）和氧化钙（维持pH10-11），浸出时间24-48小时，浸出液通过活性炭吸附或锌粉置换回收金，金浸出率可达90%以上。

（二）金属硫化物回收

尾渣中的黄铁矿（FeS?）、磁黄铁矿（Fe???S）可通过浮选回收。浮选前需活化硫化物表面，添加硫酸铜（用量50-100g/t）作为活化剂，捕收剂选用丁铵黑药（用量80-120g/t），起泡剂为松醇油（用量30-50g/t），控制矿浆pH6-7，经粗选、扫选、精选获得硫精矿（硫含量≥35%）。硫精矿可用于制备硫酸（硫回收率≥90%），或作为铁精矿原料（铁含量≥40%时）用于钢铁冶炼。

（三）非金属矿物回收

尾渣中的石英（SiO?含量≥70%）、长石（K?O+Na?O≥8%）可作为硅质原料回收。通过磁选去除铁杂质（铁含量降至0.5%），分级后细粒石英（-0.045mm）用于玻璃制造（SiO?≥98%），粗粒石英（0.1-0.5mm）用于建筑用砂；长石可与黏土、石英配伍制备陶瓷坯体，替代部分天然矿物原料，降低陶瓷生产成本。

三、建材化利用技术

尾渣建材化利用是消纳尾渣的重要途径，通过与其他材料复合，可制备胶凝材料、建筑骨料、陶瓷制品等，实现规模化利用。

（一）胶凝材料制备

尾渣作为硅铝质原料，可替代部分水泥熟料或混合材。将尾渣与水泥熟料（30%-40%）、