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管道防腐修复施工技术交底
一、施工准备阶段技术要求
1.1施工材料验收标准
防腐涂料：需提供出厂合格证及检测报告，检查涂料型号、生产日期、储存条件是否符合设计要求。环氧煤沥青涂料固体含量≥60%，附着力≤2级，柔韧性≤3mm，耐冲击性≥50cm。
玻璃纤维布：采用无碱玻璃纤维布，经纬密度≥12×12根/cm，厚度≥0.16mm，拉伸强度≥1800N/25mm。
表面处理材料：喷砂用石英砂粒径0.5-1.5mm，含泥量≤1%，含水率≤0.5%；除锈剂pH值3-5，金属腐蚀速率≤1g/m2·h。
1.2施工设备配置与检查
设备名称
型号规格
检查项目
标准要求
喷砂除锈机
P-600型
风压、砂阀
工作压力0.6-0.8MPa，砂流量稳定
高压无气喷涂机
GPQ9C型
压力系统、喷嘴
最大工作压力25MPa，喷嘴磨损量≤0.1mm
电火花检测仪
DJ-6型
电压校准、探头
检测电压5-30kV连续可调，探头灵敏度±5%
附着力测试仪
拉开法
传感器、液压系统
测量范围0-10MPa，精度±1%
1.3作业面预处理规范
管道表面处理：采用喷砂除锈达到Sa2.5级，表面锚纹深度50-80μm，局部修补区域可采用动力工具除锈达到St3级。处理后4小时内必须完成底漆涂刷，若出现返锈需重新处理。
管口处理：切割后的管口需进行坡口加工，角度30°-35°，钝边1-2mm，坡口表面不得有裂纹、毛刺及氧化层。
环境控制：施工环境温度5-35℃，相对湿度≤85%，钢板表面温度高于露点温度3℃以上。大风（风速＞5m/s）、雨雪天气需采取防护措施。
二、管道表面处理施工工艺
2.1喷砂除锈施工流程
设备调试：连接空压机、喷砂罐、喷枪，调整风压至0.6-0.8MPa，检查管路密封性。
试喷作业：在样板上进行试喷，调整喷射角度（70°-80°）、距离（100-300mm）、移动速度（10-15cm/s），确保除锈等级达标。
分段施工：采用从下至上、从左至右的顺序，划分2m×2m作业区域，相邻区域重叠100mm，避免漏喷。
灰尘清理：采用压缩空气（压力0.2-0.3MPa）吹扫表面浮尘，再用吸尘器进行精细清理。
2.2表面缺陷修复工艺
凹陷处理：深度＞0.5mm的凹陷采用环氧腻子修补，腻子配比（主剂:固化剂=5:1），实干后进行打磨修整。
焊缝处理：焊瘤采用角磨机打磨平整，咬边深度≤0.5mm时采用腻子填充，＞0.5mm时需补焊后打磨。
点蚀处理：直径＜5mm的点蚀坑用腻子填平，＞5mm时采用环氧树脂砂浆（配比树脂:石英砂=1:2）填充。
2.3表面处理质量检验
外观检查：采用目测法，表面应无可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，呈现均匀的金属灰白色。
锚纹检测：使用锚纹仪每20m检测1点，测量3次取平均值，深度应在50-80μm范围内。
盐分检测：采用电导法，用去离子水浸湿试纸擦拭表面，盐分含量≤50mg/m2。
三、防腐层施工技术参数
3.1涂料涂装工艺标准
涂层结构
材料名称
涂装方式
干膜厚度
涂装间隔
底漆
环氧富锌底漆
高压无气喷涂
60-80μm
4-8h（25℃）
中层
环氧云铁中层漆
高压无气喷涂
120-150μm
8-12h（25℃）
面漆
改性环氧面漆
高压无气喷涂
80-100μm
24h（25℃固化）
3.2玻璃纤维布缠绕工艺
涂刷底漆：在中层漆表干后（指触不粘），涂刷一道环氧煤沥青漆，湿膜厚度≥200μm。
布层缠绕：采用螺旋式缠绕，搭接宽度为布宽的1/3-1/2，拉紧力保持一致（50-80N），不得出现褶皱、气泡。
面漆覆盖：缠绕完成后立即涂刷面漆，确保布层完全浸透，表面无露布现象，干膜厚度≥200μm。
3.3特殊部位处理措施
三通部位：采用“米”字形加强处理，先涂刷2道底漆，再以半径150mm范围内增加1层玻璃纤维布。
法兰连接：法兰面采用聚四氟乙烯垫片密封，螺栓采用防腐脂涂抹后包裹防腐胶带，外露部分需涂刷3道面漆。
阀门部位：阀门表面除锈后涂刷底漆，阀体与管道连接处采用柔性防腐材料（聚硫密封胶）密封，密封宽度≥50mm。
四、质量控制与验收标准
4.1防腐层厚度检测
检测仪器：磁性测厚仪，量程0-1000μm，精度±3%。
检测频率：每20m检测1个截面，每个截面测上、下、左、右4点，平均厚度不得低于设计值，最小厚度不得小于设计值的80%。
处理方式：厚度不足区域需补涂至规定厚度，补涂前需对表面进行打毛处理。
4.2附着力测试方法
测试仪器：拉开式附着力测试仪，测试面积50mm2。
测试频率：每1000m2测试1点，每个单位工程不少于3点。
合格标准：底漆附着力≥5MPa，面漆附着力≥3MPa，若出现剥离需重新施工并加倍检测。
4.3电火花检测规范
检测电压：根据防腐层厚度确定，干膜厚度
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