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煤矿井架翻新施工技术交底

一、施工前准备

1.1技术准备

图纸会审：组织技术人员核对井架原始设计图纸（包括结构尺寸、材质参数、连接节点等），结合现场实际测量数据（使用全站仪、水准仪进行三维坐标复核），形成《井架结构偏差分析报告》，明确需修复的变形部位及尺寸偏差允许范围（轴向偏差≤10mm，垂直度偏差≤H/1000且≤50mm，H为井架高度）。

方案编制：根据井架锈蚀等级（参照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923划分，分为A/B/C/D四级）、结构损伤程度（如裂纹长度、截面损耗率）编制专项施工方案，明确表面处理工艺（喷射除锈/手工除锈）、防腐材料选型（底漆/中间漆/面漆配套体系）及结构补强措施（焊接加固/螺栓连接），并经监理单位及矿方技术部门审批。

技术交底：施工前组织全员交底，重点讲解关键工序技术参数（如除锈等级要求Sa2.5级、涂层干膜厚度200μm±20μm）、质量验收标准及应急处置流程，确保施工人员掌握操作要点。

1.2现场准备

作业区域隔离：在井架周围5m范围内设置硬质围挡（高度≥1.8m），悬挂“高空作业、禁止入内”警示牌，划分除锈区、涂装区、材料堆放区（三区间距≥3m，涂装区设置防爆型通风设备，换气次数≥10次/h），并配备2组灭火器（4kg干粉灭火器+推车式35kg灭火器）。

安全设施搭设：沿井架主肢设置环形安全通道（宽度≥0.6m），采用φ12mm钢丝绳+双钩安全带固定，通道脚手板选用50mm厚防滑木板（铺设间隙≤20mm）；在井架顶部设置防坠器（承载能力≥15kN），作业人员配备双钩安全带（静载测试负荷≥22kN）及防滑安全鞋。

设备调试：检查喷射除锈设备（空压机工作压力0.6-0.8MPa，砂罐容积≥0.5m3，喷嘴直径8-10mm）、涂装设备（高压无气喷涂机压力15-20MPa，喷枪距离工件300-500mm）及检测工具（涂层测厚仪、表面粗糙度仪、附着力划格器），确保设备性能稳定，计量器具在检定有效期内。

1.3材料准备

防腐材料：根据井架使用环境（腐蚀介质为煤尘、水汽、硫化氢）选用环氧富锌底漆（锌含量≥80%，干膜厚度60-80μm）、环氧云铁中间漆（干膜厚度80-100μm）、聚胺酯面漆（耐候性≥5年，干膜厚度60-80μm），材料进场需提供出厂合格证、检测报告（含耐盐雾性≥1000h、附着力≥5MPa指标），并取样送检（每批次底漆/面漆取样2kg，检测干燥时间、固体含量及细度）。

结构修复材料：选用Q355B级钢板（厚度≥原构件厚度，抗拉强度450-630MPa）、E5015焊条（直径3.2/4.0mm，烘焙温度350-400℃，保温1h）及高强度螺栓（8.8级，扭矩系数0.11-0.15，终拧扭矩按设计值+10%复核），材料表面不得有裂纹、夹层等缺陷。

辅助材料：喷砂用磨料选用石英砂（粒径0.8-1.2mm，含泥量≤1%，硬度≥6.5莫氏），使用前经烘干处理（含水率≤0.5%）；稀释剂选用专用环氧稀释剂（添加量≤5%），严禁使用香蕉水等非配套溶剂。

二、主要施工工序

2.1表面处理

2.1.1除锈施工

手工除锈：针对井架节点、狭小区域（如螺栓连接缝、角钢内侧）采用钢丝刷（硬度≥HRC50）、角磨机（配钢丝轮片，转速800-1000r/min）进行预处理，去除可见锈蚀及浮锈，达到St3级标准（钢材表面无可见油脂、污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物基本清除，底材显露部分的表面具有金属光泽）。

喷射除锈：大面积区域采用干法喷砂，空压机压力控制在0.7MPa，喷嘴与工件夹角75°-90°，移动速度10-15cm/s，确保除锈等级达到Sa2.5级（钢材表面无可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑）；除锈后2h内完成底漆涂装，若遇下雨或空气湿度＞85%，需立即停止作业并对已除锈表面进行临时防护（覆盖防水塑料布）。

表面清理：除锈后采用压缩空气（压力0.2-0.3MPa）吹扫表面粉尘，再用无绒布蘸取专用溶剂擦拭，去除残留油污，检测表面粗糙度（Ra值40-80μm，使用粗糙度仪每50m2检测1点）及清洁度（符合《涂装前钢材表面处理规范》SY/T0407要求）。

2.1.2缺陷修补

焊缝处理：对原结构焊缝进行100%外观检查，发现裂纹（长度＞10mm）时，采用碳弧气刨（电流200-300A，刨槽深度≥裂纹深度+2mm）清除缺陷，并用角磨机打磨成U型坡口（角度60°±5°，钝边1-2mm），修补焊接采用多层多道焊（层间温度≤150℃，道间打磨清除焊渣），焊后进行100%渗透检测（PT），确保无气孔、夹渣等缺陷。

截面修复：对锈蚀导致截面损耗率＞10%的构件（如主肢、横杆），采用“切除+搭接补强”工艺，切除损伤段（切口垂直度偏差≤0.