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品控专员月度工作计划

最近整理上月的质量报表时，看着那两笔因为过程控制疏漏导致的客诉记录，我捏着报表角的手指微微发紧——做品控这三年，我太清楚每个数字背后是生产线的汗水、客户的信任，更是我们岗位的责任。这个月，我给自己定了个“清零目标”：把原料不合格率压到0.5%以下，过程巡检异常响应时间缩短至15分钟，成品一次交验合格率冲刺99.2%。现在就把这个月的具体计划理一理，既是对自己的督促，也方便和团队同步。

一、核心目标与背景分析

本月工作围绕“防患于未然”的主线展开。上月质量问题主要集中在两点：一是A供应商的包装材料克重波动，导致3批次成品装箱后变形；二是三班倒时首件检验执行不到位，造成120件产品尺寸超差。这两个问题像警钟——原料是源头，过程是关键，必须从这两头发力。结合部门年度质量提升计划，本月核心目标定为：

原料检验合格率≥99.5%（上月98.8%）；

生产过程关键工序巡检覆盖率100%，异常处理闭环率100%；

成品抽检不合格批次≤1次（上月2次）；

完成2次质量意识培训，覆盖一线员工80人以上。

二、具体执行计划

（一）原料管控：把好质量第一关

原料检验是品控的“前哨战”，尤其上个月A供应商的问题暴露后，我专门翻了近半年的来料记录，发现他们的包装材料克重波动集中在雨后交货批次——推测可能是仓储湿度控制不佳。这个月要从“严标准、强沟通、重验证”三方面强化。

首先，修订《原料检验作业指导书》。之前对包装材料的克重检验是每批抽5个，这个月增加到每批抽10个，且重点检测边缘部位（之前只测中间）。比如上周到的那批彩盒，我用测厚仪测了边角，发现有2个点比标准值低0.03mm，虽然不影响功能，但长期累积可能导致装箱变形，这次必须把这个细节写进标准。

其次，建立供应商“质量档案”动态沟通机制。针对A供应商，我计划本周三下午和采购部、技术部开个三方会，带着他们看上个月的不合格数据，明确克重偏差范围从±5%收紧到±3%，并要求他们提供仓储环境监控记录（之前只提供检测报告）。另外，对新引入的B供应商，这个月要增加“到货突击抽检”，比如他们明天到的第一批原料，我打算不提前通知，直接现场随机抽20%检测，重点看重金属迁移量（之前有同类供应商出过问题）。

最后，做好原料使用跟踪。以前检验合格就“万事大吉”，结果上个月有批合格的塑料粒子，生产时发现熔融指数异常，后来追溯是检验时取样位置太集中。这个月我准备在每批原料上贴“质量追踪卡”，记录检验员、抽检数据、生产使用班组，等该批原料用完后，找车间统计良品率，把数据反馈给检验组——让原料检验和生产结果形成闭环。

（二）过程监控：盯住生产每一步

上个月的尺寸超差问题，根本原因是夜班检验员漏做首件确认。我找那名检验员聊过，他说后半夜注意力容易分散，有时候看到上一班生产正常，就想着“应该没问题”。这让我意识到，过程监控不能只靠“人盯人”，得靠制度和工具“双保险”。

第一，优化巡检路线和频次。根据工艺流程图，把生产线分成5个关键区域：注塑（温度控制）、装配（螺丝扭矩）、焊接（电流值）、表面处理（涂层厚度）、包装（标签准确性）。之前是每2小时巡检一次，这个月调整为：白班每1.5小时、夜班每1小时，重点区域（比如焊接）缩短到每40分钟。我还做了个“巡检提醒表”，贴在检验员操作台，每完成一次巡检就打勾，避免漏检。

第二，强化首件、巡检、末件“三检”执行。首件检验是“第一道防线”，这个月要推行“双人确认制”：操作员自检后，检验员必须用检具（比如三坐标测量仪）重新测一遍，两人签字才能生产。上周五试了一次，装配车间的首件确认时间多了5分钟，但当天就避免了一批螺丝扭矩不足的问题——多花点时间很值。末件检验也不能马虎，以前常因为赶进度跳过，这个月要求末件必须和首件对比，特别是换模后的末件，要重点检查模具磨损情况，我准备每天下班前抽查2个班组的末件记录。

第三，异常处理“限时清零”。上个月有次注塑温度超标，检验员填了异常单，但车间2小时后才调整，导致100多件产品报废。这个月我和生产主管商量好，异常分级处理：一般问题（比如标签贴歪）15分钟内解决，严重问题（如温度超5℃）5分钟内停机，同时用“质量异常看板”实时更新状态——看板就挂在车间入口，谁路过都能看到，倒逼责任落实。昨天试运行时，焊接电流突然升高，检验员3分钟就通知了维修组，10分钟解决，没影响生产进度，这个机制挺有效。

（三）成品检验：守好出厂最后一道门

成品检验是“守门员”，但我觉得更重要的是“质检员的眼睛要像放大镜”——不仅要挑出不合格品，还要通过检验数据反推前面的问题。

首先，调整抽检方案。之前成品抽检是按GB2828标准的一般检验水平Ⅱ，这个月针对客诉高发的“外观瑕疵”和“功能稳定性”，增加加严检验：比如外观检验从每批抽50件增加到80件，重点看边角划痕、色差