设备竖立吊装施工技术交底及流程.docVIP

大型设备竖立吊装施工技术交底

一、施工准备技术要求

（一）设备参数核查

基础数据确认

核查设备重量（含附属部件）、最大直径、高度等关键参数，与吊装方案核对偏差值不得超过2%

确认设备重心位置标识，标记吊点分布示意图（含主吊点、辅助吊点数量及位置）

检查设备吊装耳板强度报告，耳板焊接质量需符合GB/T25198-2010标准要求

场地勘测数据

作业半径内障碍物最小安全距离≥1.5倍设备直径

地面承载力实测值≥计算荷载的1.25倍，软弱地基需采用30mm厚钢板+碎石垫层加固

吊装区域平整度误差≤50mm/10m，坡度控制在3‰以内

（二）吊装机具配置

设备类型

规格参数要求

检查要点

主吊起重机

额定起重量≥1.3倍设备重量

力矩限制器、高度限位器校验有效期

辅助起重机

额定起重量≥0.5倍设备重量

液压系统压力测试值范围

吊装钢丝绳

安全系数≥6，绳径误差≤1mm

断丝数≤12丝/捻距，无打结变形

卸扣

额定载荷≥1.5倍单吊点受力

销子螺纹完整度，变形量≤0.5%

平衡梁

挠度值≤L/2000（L为平衡梁跨度）

焊缝无损检测报告

二、吊装流程控制标准

（一）吊装前协同作业

三维模拟预演

采用BIM技术模拟吊装全过程，重点校验：

设备翻身角度与吊臂干涉情况

主辅吊协同动作时间差（控制在±2s内）

临界状态（如45°倾斜时）的稳定性系数

试吊作业程序

首次起吊高度300mm，静置10min观测沉降量（≤20mm为合格）

进行3次小幅度变幅操作，检查各机构协调性

试吊过程中设置4个监测点（设备顶部、吊臂头部、地锚、基础）

（二）正式吊装步骤

设备翻身阶段

主吊缓慢起升，辅助吊配合调整角度，保持设备水平倾角≤15°

翻身角速度控制在0.5°/s，设置2个角度监测仪实时反馈

当设备倾斜至45°时，暂停30s检查吊点受力平衡

直立就位阶段

主吊提升速度≤0.8m/min，辅助吊松钩速度滞后主吊0.3m/min

垂直度控制：采用双经纬仪双向监测，偏差值≤H/1000（H为设备高度）

就位时设置导向装置，导入速度≤50mm/min，避免硬性冲击

三、安全控制技术措施

（一）作业人员防护

持证要求

起重指挥人员需持A3类特种设备作业证，且具备50次以上同类吊装经验

司索工每人负责区域≤20m2，配备双频对讲机（备用电池续航≥8h）

应急装备配置

每作业面配置2套应急下降器（承重≥150kg）

吊装半径内设置4个应急通道，宽度≥1.2m，标识间距≤5m

配备可燃气体检测仪（检测范围0-100%LEL）、风速仪（量程0-25m/s）

（二）风险防控要点

动态监测系统

实时监测参数：风速（警戒值12m/s，停止值15m/s）、吊臂转角（精度±0.5°）

设备摆动幅度超过300mm时自动触发声光报警

主吊支腿沉降监测频率1次/5min，预警值15mm

应急处置程序

突然停电：立即启动起重机应急动力源，10min内完成吊臂锁定

钢丝绳断裂：辅助吊立即加载至额定载荷的80%，启动备用吊点

设备失稳：采用5t手拉葫芦+防风缆绳进行临时固定，倾斜角≤5°时实施回正

四、质量验收标准

（一）吊装精度控制

就位偏差要求

中心轴线偏差≤10mm，标高偏差+5mm/-3mm

垂直度最终偏差≤H/1500，且≤50mm

水平度误差≤0.5mm/m（设备安装面）

连接质量检验

地脚螺栓紧固扭矩值符合规范，采用扭矩扳手分3级拧紧

螺母外露丝扣2-3牙，防松装置安装率100%

灌浆料强度7天龄期≥设计值的85%，28天龄期≥设计值

（二）过程记录要求

关键节点影像资料

起吊前状态（含吊点、索具连接细节）

30°/60°/90°倾斜状态（带角度标识）

就位后三维坐标测量数据

技术参数记录表

吊装全过程风速、温度、湿度记录（每15min一次）

起重机各机构运行参数曲线（含起重量、幅度、高度）

设备应力监测数据（最大应力值不得超过材料屈服强度的80%）

五、特殊工况处理方案

（一）多机联合吊装

主辅吊载荷分配比例严格控制在7:3，设置同步控制系统

采用力传感器实时监测载荷分配偏差，超5%自动报警

联合吊装时设置专职协调指挥员，指令响应时间≤3s

（二）夜间及恶劣天气作业

照明系统照度≥50lux，采用防爆型灯具，覆盖范围≥作业区域1.5倍

雷雨天气前1h停止作业，设备锚定采用3组防风拉索（夹角120°）

低温环境（＜-10℃）时，液压系统预热至30℃方可启动，钢丝绳涂抹低温润滑脂

本技术交底未尽事项需严格执行GB5144-2006《塔式起重机安全规程》及项目专项施工方案要求，各作业班组需组织全员签字确认，交底记录保存至工程竣工后3年。