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冷旋锻技术讲座;第一节旋锻过程及特点;通常，旋转锻造有两种基本的锻造方法：一种是“进料锻造法”，其示意图如图1所示。锻造时模具绕坯料旋转，并对坯料作段冲程、高频率的锤击。坯料是直接从模具入口端送进，直至锻出所需的锻件长度为止。这种方法用在单项锻制细长台阶的场合，其台阶过渡锥锥角较小，一般最大为20°。另一种是“凹进锻造法”，其示意如图2所示。锻造时，模具除可绕坯料旋转和对坯料作段冲程。高频率的锤击外，还可以作“开启”与“闭合”动作。这种方法用在锻制双向台阶和中间变细轴的场合，其两端的台阶过渡锥短而陡峭。;二、旋锻工程中的材料流动;1、旋转锻造的工艺优势

1）经旋转锻造的锻件，具有连续的纤维流线。这一点，明显的优于切削加工件。

2）旋锻件的表面粗糙度质量，随坯料横截面压缩量的增大而提高，一般都胜过切削表面。从而有利于提高机件的配合的精度。

3）由于经旋转锻造后的锻件表面存在有附加压缩应力，因而也提高了此类锻件的抗弯强度；再加上表面光洁的优势，可使此类锻件的切口效应达到最小。

;4）由于冷击压缩的坯料的横截面伴随有加工硬化，而且加工硬化的程度取决于坯料横截面的压缩率，所以在许多情况下，可因此而采用具有抗拉强度低的廉价材料通过冷旋锻来取代一些高价材料，或者可以变实心结构为空心结构，以达到节材的目的。

5）旋转锻件的精度取决于坯料横截面的压缩量、旋锻模的质量和锻件直径的大小，其公差量约为±0.02~±0.2mm范围内。这一精度可与精密切削的精度相匹配。

6）旋转锻造过程适用的材料品种较多。一般，只要具有一定延性的金属，都可以进行旋转锻压。

7）冷转转锻造一般可达到的最大截面压缩率：高速钢为40%,、中碳钢为50%、低碳钢为70%、wc为0.2%的合金钢为50%、Wc为0.4%的合金钢为40%。

8）利用旋转锻造，还可以简便地取得一些独特的工艺效果：

;图4用于管壁向内、外局部增厚;图6用于外形复杂短柱体的成形

;图7所示是用于管件与实心轴的旋锻结合；;图9所示用于电缆之间的相结合等。;;四、影响材料可旋锻性能的因素;2、旋锻???的显微组织

实践证明，在钢的冷旋转锻造中，如果钢的显微组织呈细小、均匀状态，则能获得最大的可旋锻能力。通常，中碳钢及中碳钢合金结构钢的珠光体退火显微组织所表现出来的可旋锻能力，不如其球化退火显微组织的表现。这与珠光体片的粗细度和钢的抗拉强度与硬化程度等有关。一般，为了使材料退火后能获得均匀分布的细小颗粒状碳化物。因为，珠光体片较细时，球化退火时可采用较低的温度和较短的时间。退火温度越低，未溶解的碳化物数量就越多，从而容易获得均匀分布的细颗粒状珠光体组织。;;第二节旋锻技术要点及应用

;当主轴1旋转时，模具2和压块4借助离心力的作用沿径向外移。当主轴静止或旋转缓慢时，也可完全或部分借助弹簧来开启模具。一旦主轴旋转，压块蘑菇头接触压力滚柱，便开始模具向工件轴心的锤击冲程。当压块蘑菇头的顶部锤击压力滚柱时，模具即完全闭合。当蘑菇头位于两个旋转压力滚柱之间时，模具开启最大。

图11所示为外旋机的工作原理，这种旋锻机的旋转运动来自带飞轮的的支撑套7，而旋转主轴1则是静止的。或是缓慢的沿正向或逆向旋转。当旋转主轴静止时，便可以产生出非圆轴对称的横截面。其他构件的动作和内旋机是一样的。

;2、按结构特征分;;（2）固定主轴旋转锻机也即模具和工件保持静止不动，而工作头和滚柱保持圈旋转的外旋机。这种旋锻机主要用来旋锻圆截面工件，也用于旋锻其他形状截面的工件。图13所示是该种机型的旋锻部分示意图。

;固定主轴旋转锻机由电动机和内装两个锥形滚柱轴承及轴承座的基座构成。工作头固定在锥形滚柱轴承内的旋转轴套上。由电动机驱动，并起飞轮作用。主轴由固定在轴承盖上的后盖固定，并保持不动。当工作头旋转时，模具的往复动作和标准型旋锻机相同，但冲击动作由公转的压力滚柱，通过压块给予，所以有时也被称作“反转旋锻机”。模具开启的动作，是利用向前送进的工件来控制，有时也借助弹簧的作用。模具和压块间的垫片使用方法，和标准旋锻机一样。

;（4）交替打击旋转锻机也是一种固定主轴的外旋机。但是在工作头和滚柱保持圈旋转过程中，每旋转30°，相邻的滚柱分别滑出和退出保持圈凹槽一次。只有退出保持圈凹槽的滚柱，才有可能推动压块和模具，以产生打击。图15所示是此种旋锻机旋转部分示意图。在这种结构中，当两个相对的滚柱推动模具产生锤击时，相距90°的一对滚柱处于滑出状态，因此无锤击产生。这种打击方式，有利于清除工件上的毛刺。;此外，旋锻机还可以根据压力滚柱和压块的加载特征，而将旋锻机分成冲击型的和压缩型的；这主要取决于压块蘑菇头顶部型线的设计。图17所示是旋锻机上