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糖厂经营者月度提炼计划

作为从业十余年的糖厂经营者，我深知每到榨季关键月，一份科学细致的提炼计划不仅是生产的“路线图”，更是稳定成本、保障品质、维系客户信任的“压舱石”。上月末复盘时，我们发现原料新鲜度波动导致出糖率较目标低0.3个百分点，蒸发工段蒸汽能耗偏高5%，这些问题像扎在心里的刺——得赶紧拔了，才能轻装上阵。结合本榨季市场订单需求、原料供应周期及设备运行状态，我梳理出本月提炼计划，核心目标就一个：让每根甘蔗“物尽其糖”，把提炼环节的损失率压到最低，同时守住“零质量事故”的底线。具体从以下五方面展开。

一、原料管控：从地头到车间的“新鲜保卫战”

原料是提炼的根基，甘蔗进厂时的新鲜度直接决定糖分留存率。上月有两批原料因运输延误，堆存超过48小时，导致蔗糖分下降0.2%、还原糖分上升0.15%，这相当于每吨甘蔗少出2公斤糖——按本月计划处理5万吨原料算，损失就是100吨糖，心疼得睡不着觉。

（一）缩短“采-运-厂”时效链

本月重点抓“采运协同”。首先，提前3天与合作种植户确认砍收计划，要求砍收后2小时内装车，每车配备简易遮阳布（避免暴晒），运输路线避开早高峰拥堵路段（如XX省道施工段改走绕城高速）。运输司机统一培训“甘蔗保护口诀”：“轻装轻卸不抛摔，中途停车开篷布，3小时必到厂门口”。厂内设立“原料验收岗”，由我和生产主管轮流值班，货车进厂即测蔗温（正常≤30℃，超温35℃以上的单独登记，优先处理）、查刀痕（要求砍收刀痕平整，减少截面感染），不合格批次直接与种植户结算扣款，倒逼源头重视。

（二）优化堆存管理

即便甘蔗及时进厂，堆存不当仍会“偷糖”。上月堆场内层甘蔗因通风差发热，局部出现酸腐味。本月我们改造堆存区：用竹竿间隔堆成“井”字形，每堆高度不超过2米（之前是2.5米），堆底铺5厘米厚干蔗叶（吸潮且透气）；每4小时用移动风扇对堆体侧面吹风15分钟，安排2名工人轮班巡查，发现局部发热（手摸烫手）立即翻堆。同时，实行“先进先出”制度，堆存超过24小时的甘蔗优先投入生产线，把“新鲜窗口期”用到极致。

二、工艺优化：从“经验操作”到“数据控糖”的升级

提炼是门“精细活”，温度、pH值、流量这些参数的微小偏差，都会像蝴蝶效应般影响最终出糖率。上月压榨工段的渗浸水温不稳定（在65℃-75℃波动），导致纤维吸糖量增加，相当于多“浪费”了0.1%的糖分。痛定思痛，本月要把“凭经验”变成“看数据”，让每个环节都有“硬指标”。

（一）压榨工段：把“甘蔗挤干”的技术活

压榨是提炼的“第一关”，目标是让甘蔗纤维含水分降到50%以下（之前是52%），这样更多蔗汁才能被“挤”出来。具体措施：①调整三辊压榨机的辊距——头辊（第一台压榨机）辊距从12mm缩到10mm，中辊从8mm缩到7mm，尾辊保持5mm（防止压碎蔗渣堵塞），这个调整能让压榨效率提升2%。②优化渗浸水比例：前两辊不加渗浸水（避免稀释蔗汁），第三、四辊渗浸水温度稳定在70℃（±2℃），渗水量控制在甘蔗重量的15%（之前是18%，减少稀释）。③每小时检测一次蔗渣干度（用快速水分测定仪），如果干度低于48%（即水分高于52%），立即停机检查辊面磨损情况（上周就发现一台压榨机辊面有凹坑，导致压不实）。

（二）清净工段：让杂质“无处可藏”

清净是去除非糖分（如胶体、色素）的关键，直接影响后续蒸发和结晶的效率。上月清净后的混合汁色值偏高（3500IU，目标3000IU），导致蒸发工段需要更高温度浓缩，既费蒸汽又影响糖品质。本月重点调两个参数：①预灰pH值从6.8提到7.2（弱碱性环境更利于杂质沉淀），但不能超过7.5（否则会增加还原糖分解）。②硫熏强度控制在80ml（10%亚硫酸溶液），比之前减少10ml（避免硫残留超标）。另外，增加“二次沉降”环节——原本混合汁经澄清桶沉降30分钟，现在用小型板框压滤机再过滤一次，把肉眼看不见的细小杂质“筛”出来，预计能让清汁纯度提升0.5%。

（三）蒸发与结晶：把“浓缩”做到精准

蒸发要把清汁从15%浓度浓缩到65%（糖浆），结晶则是让糖分从糖浆中“析出来”。上月蒸发罐的蒸汽压力波动大（0.4MPa-0.6MPa），导致蒸发效率低，每吨糖浆多耗0.1吨蒸汽。本月我们给蒸发系统加装了自动压力调节阀，设定目标压力0.5MPa（±0.05MPa），同时每天中班（16:00-24:00）清洗蒸发罐加热管（之前是两天洗一次），避免结垢影响传热。结晶工段则推行“分段控温法”：起晶阶段温度75℃（±2℃），养晶阶段每小时降1℃，到放罐时温度55℃。上周试产了一批，结晶颗粒更均匀，母液糖分残留从3%降到2.5%，效果很明显。

三、设备维护：让“老伙计”保持“好状态”

厂里的设备都是“老功臣”——压榨机用了8年，蒸发罐用了10年，虽然定期保养，但上月还是出了两次小故障：一次是压