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某电子设备厂不良品处理推进工作方案

第一章总则

第一条背景与目的

随着电子设备行业技术迭代加速、市场竞争加剧，客户对产品质量的要求持续提升。近年来，某电子设备厂（以下简称“本厂”）虽在生产效率与产能规模上取得显著进步，但不良品处理流程存在响应滞后、责任划分模糊、追溯机制不完善等问题，导致成本浪费、交期延误及客户满意度下降。为系统性优化不良品管理，降低质量损失，提升全员质量意识，特制定本方案。

本方案以“预防为主、快速响应、闭环管理”为核心原则，通过规范不良品发现、标识、隔离、分析、处理及追溯全流程，实现不良品率年度下降15%（目标值：由当前3.2%降至2.7%）、处理周期缩短30%（目标值：由72小时缩短至48小时）、客户投诉中因不良品未及时处理引发的占比降至5%以下三大核心目标，推动本厂质量管控能力迈上新台阶。

第二条适用范围

本方案适用于本厂生产全环节（包括原材料入库、制程加工、成品检验、客户退货）产生的不良品处理，涵盖电子元件、电路板、整机设备等全品类产品。

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第二章组织架构与职责分工

第三条领导小组

成立不良品处理推进工作领导小组（以下简称“领导小组”），由厂长任组长，分管生产、质量、技术的副厂长任副组长，成员包括质量部、生产部、技术部、仓储部、供应链管理部（SCM）负责人。

领导小组职责：

1.审定不良品处理策略、关键流程及考核指标；

2.协调跨部门资源解决重大不良品问题（如批量性返工、客户批量退货）；

3.每季度召开专题会议，审议不良品处理数据报告，决策改进方向。

第四条执行小组

领导小组下设执行小组，由质量部经理任组长，成员包括生产部工艺主管、技术部质量工程师、仓储部库管员、SCM来料检验员及一线班组长代表。

执行小组职责：

1.落实不良品处理流程的具体操作与日常监督；

2.收集、分析不良品数据，每周提交《不良品处理动态报告》；

3.组织一线员工开展不良品识别、标识等操作培训；

4.对接客户反馈，处理因不良品引发的客诉协调工作。

第五条部门协同要求

各部门需建立“首问负责制”，发现不良品的岗位为第一责任主体，需在30分钟内触发上报流程；接收部门需在2小时内响应并启动处理程序，杜绝推诿扯皮。

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第三章不良品处理全流程规范

第六条不良品定义与分类

1.定义：不符合技术图纸、工艺文件、检验标准（含客户特殊要求）的原材料、在制品、成品及客户退货品均视为不良品。

2.分类：

-按来源：来料不良（供应商提供的原材料/零部件）、制程不良（生产过程中产生）、成品不良（终检不合格）、客退不良（客户退回）；

-按严重程度：轻微不良（不影响功能，可简单修复）、重大不良（功能失效，需返厂维修）、致命不良（存在安全隐患，必须报废）。

第七条发现与标识

1.发现环节：

-来料检验：SCM来料检验员在入库前12小时内完成抽检，发现不良立即标记；

-制程检验：生产线IPQC（制程质量控制）每2小时巡检一次，操作员工自检时发现不良立即停机上报；

-成品检验：OQC（出货检验）按AQL（可接受质量水平）标准全检，不合格品单独放置；

-客户退货：客服部接收退货后24小时内通知质量部复检确认。

2.标识要求：

-使用统一的“不良品标签”（红底黑字），标注产品编号、不良类型（如“焊接虚焊”“元件缺失”）、发现时间、责任人（操作员工/检验员姓名）；

-批量不良（≥50件）需附加《批量不良品记录表》，记录生产批次、不良比例、初步原因分析。

第八条隔离与存储

1.隔离区域：全厂设立三级隔离区：

-车间临时隔离区：各生产线旁设置带围栏的临时存放点（面积≥5㎡），用于暂存当日发现的不良品；

-工厂集中隔离仓：仓储部划出独立区域（面积≥50㎡），配备防潮、防静电设施，用于存放待处理的来料、制程、客退不良品；

-特殊不良品专区：针对含电池、精密芯片等敏感元件的不良品，设置温湿度可控的专用柜（如温度25±2℃，湿度40±5%）。

2.存储管理：

-不良品需在发现后4小时内转移至对应隔离区，由仓储部登记《不良品台账》（含编号、数量、类型、状态）；

-超过72小时未处理的不良品，仓储部需向执行小组发送《超期预警单》，触发加速处理流程。

第九条检测与分析

1.检测主体：

-来料不良：由SCM牵头，质量部、技术部联合检测，确认是否为供应商责任；

-制程/成品不良：由质量部主导，生产部、技术部参与，通过X射线检测仪、AOI（自动光学检测）设备等工具定位问题；

-客退不良：质量部需模拟客户使用场景复检测试，明确不良是否由运输、使用不当或制造缺陷导致。

2.分析要求：

-一般不良品（≤20件）需在24小时内完成检测，出具《不良品分析报告》（含不良现象描述、检测数据、初步原因）；

-批量不良品（≥50件）需启动“5M1E分析法”（人、机、料、法、环、测），48小时内召开专题