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危险化学品生产建设项目安全风险防控指南(试行)风险防控指南

危险化学品生产建设项目（以下简称“危化项目”）涉及工艺复杂、物料危险、操作条件苛刻等特点，其安全风险防控需贯穿项目全生命周期，涵盖前期论证、设计、施工、试生产、竣工验收及运营管理各环节。通过系统性、精细化防控措施，可有效降低事故发生概率，保障人员生命安全、财产安全及环境安全。以下从全流程关键环节展开具体防控要求。

一、前期准备阶段风险防控

前期准备是项目安全的基础，重点围绕合规性审查、风险辨识及资源保障展开。

（一）合规性审查

企业需严格对照《危险化学品生产建设项目安全风险防控指南（试行）》《建设项目安全设施“三同时”监督管理办法》等法规要求，开展安全条件审查。需重点核查项目是否符合国家产业政策（如《产业结构调整指导目录》）、地方化工产业规划（如化工园区认定条件）及园区安全容量要求（如园区安全风险等级是否允许新增高风险项目）。对于涉及“两重点一重大”（重点监管的危险化工工艺、重点监管的危险化学品、危险化学品重大危险源）的项目，需额外提供工艺安全性论证报告，论证内容应包括工艺路线的成熟度、同类装置事故案例分析、安全控制措施的充分性等，确保工艺技术无本质安全缺陷。

（二）风险辨识与评估

项目可行性研究阶段需同步编制安全专篇，委托具备化工石化医药行业工程咨询资质的第三方机构开展安全预评价。评价范围应覆盖项目全流程，包括原料储存（如液化烃、剧毒化学品的储存方式）、生产工艺（如反应釜温度/压力失控风险）、公用工程（如供电中断对安全仪表系统的影响）及辅助设施（如消防水系统可靠性）。风险辨识需采用HAZOP（危险与可操作性分析）、LOPA（保护层分析）等方法，明确重大风险点（如硝化反应超温爆炸、光气泄漏中毒）及对应的工程技术措施（如设置紧急停车系统ESD、光气泄漏吸收装置）和管理措施（如制定异常工况处置规程）。

（三）资源保障

企业需组建由工艺、设备、安全等专业人员组成的项目团队，确保核心成员具备3年以上同类项目管理经验。对于技术复杂的项目（如涉及新型催化剂、连续流工艺），应聘请行业专家（如中国石化联合会专家库成员）参与技术方案评审。同时，需落实安全投入，将安全设施费用（如可燃气体检测报警系统、安全仪表系统SIS）、评价咨询费用（如HAZOP分析、SIL定级）、人员培训费用等纳入项目预算，确保资金专项使用。

二、设计阶段风险防控

设计质量直接决定项目本质安全水平，需重点管控设计单位选择、工艺技术可靠性及设计文件合规性。

（一）设计单位管理

项目设计必须委托具备化工石化医药行业相应资质（甲级或乙级，根据项目规模）的设计单位，严禁转包、分包或借用资质。设计单位需建立项目组，明确设计负责人（需具备高级工程师职称且主持过同类项目设计）、各专业负责人（工艺、设备、仪表、土建等）的职责。企业需与设计单位签订安全设计责任书，要求其在设计过程中严格执行《化工建设项目安全设计管理导则》（AQ/T3033），确保设计文件满足安全性、可操作性及可维护性要求。

（二）工艺技术可靠性验证

对于首次工业化应用的工艺（如中试放大项目），需提供小试、中试阶段的安全数据（如反应热、分解温度、最大反应速率），并通过第三方机构（如应急管理部化学品登记中心）的工艺安全可靠性论证。严禁使用《淘汰落后安全技术工艺、设备目录》中的工艺（如平盖式或压盖式反应釜），禁止将实验室工艺直接用于工业化生产。涉及危险化工工艺的，需设置自动化控制系统（如DCS），并根据LOPA分析结果确定安全仪表系统（SIS）的安全完整性等级（SIL），确保SIS独立于DCS且满足SIL要求（如SIL3级系统需采用冗余表决结构）。

（三）设计文件合规性审查

设计文件（包括初步设计、施工图设计）需符合《石油化工企业设计防火标准》（GB50160）、《建筑设计防火规范》（GB50016）等强制性标准。重点审查内容包括：

-总平面布置：装置区与罐区的防火间距（如甲类装置与甲B类储罐的间距不应小于30米）、消防车道（需环形设置，宽度不小于6米）、安全疏散通道（每个防火分区安全出口不少于2个）；

-设备选型：压力容器需符合《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSG21），剧毒介质管道需采用焊接连接且无螺纹接口；

-仪表与电气：爆炸危险区域（如1区）内的电气设备需选用防爆型（ExdIIBT4），可燃气体检测报警器的设置密度（如液化烃罐区每15米设置1台）及报警值（一级报警≤25%LEL，二级报警≤50%LEL）；

-应急设施：事故水池容量（按最大单套装置物料量、消防水量及雨水量之和计算）、洗眼器/喷淋装置的配备（距可能泄漏点15米内）、有毒气体泄漏后的通风置换能力（如甲类