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移动搅拌车道路施工技术交底
一、工程概况
1.1施工范围
本项目为城市主干道改扩建工程，施工路段全长3.2km，设计时速60km/h，道路结构层自上而下为：4cm细粒式沥青混凝土（AC-13C）、6cm中粒式沥青混凝土（AC-20C）、36cm水泥稳定碎石基层、20cm级配碎石底基层。移动搅拌车主要负责基层水泥稳定碎石混合料的现场搅拌及运输作业，施工面积约28800㎡，预计工期45天。
1.2设备参数
移动搅拌车型号：JS500型强制式搅拌车（额定搅拌容量0.5m3/批次，最大骨料粒径50mm）
动力系统：柴油发动机（功率75kW），配套液压传动系统
运输能力：自带1.5m3储料罐，运输半径≤1km（单程行驶时间≤15分钟）
控制系统：PLC自动计量控制系统，计量精度±1%（水泥、水）、±2%（骨料）
1.3环境条件
地形地貌：施工路段多为平地，局部存在0.5%-1.2%纵坡，地下管线密集（含雨水、污水、电力、通信管线），需提前探明并做好防护。
气候影响：施工期间平均气温15-28℃，雨季概率15%，需做好防雨、防晒及低温施工预案。
二、施工准备
2.1技术准备
图纸会审：核对道路结构层设计参数（水泥稳定碎石配合比为水泥:碎石:水=5:90:5，7天无侧限抗压强度≥3.5MPa），确认搅拌车作业路线与地下管线位置的安全距离（≥1.5m）。
参数设定：在搅拌车控制系统中录入配合比数据，进行3次空机试运转，验证计量系统误差（如水泥计量偏差超过±1%，需校准传感器）。
交底培训：对操作手、质检员进行专项培训，考核合格后方可上岗（培训内容包括设备操作、故障排除、安全规程）。
2.2现场准备
场地布置：
划分骨料堆放区（硬化处理，设置30cm高挡墙分隔不同粒径碎石）、水泥储存区（搭设防雨棚，底部垫高30cm防受潮）、加水点（配备50m3储水箱及高压水泵）。
作业路线规划：沿道路中线单侧布置搅拌车行驶通道（宽度≥4m，转弯半径≥6m），设置导向标识及限速牌（行驶速度≤10km/h）。
设备检查：
搅拌系统：检查搅拌叶片磨损量（≤5mm，超标需更换）、搅拌筒密封性（无漏浆），空载运转3分钟无异响。
计量系统：使用标准砝码（50kg、100kg）校准水泥、骨料计量斗，确保误差在允许范围内。
安全装置：验证紧急停车按钮（驾驶舱、机身两侧各1个）、倒车雷达、警示灯功能正常。
2.3材料准备
原材料验收：
水泥：采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，初凝时间≥3h，终凝时间≤10h，每200t为一批次送检。
骨料：级配碎石分3档（10-30mm、30-50mm、石屑0-5mm），含泥量≤3%，压碎值≤26%，进场后需筛分检验。
水：采用市政自来水，pH值6-8，氯离子含量≤500mg/L。
三、施工工艺
3.1搅拌作业流程
3.1.1上料阶段
骨料上料：通过装载机将不同粒径碎石按比例装入搅拌车骨料仓，启动振动筛（筛孔尺寸50mm）去除超径颗粒，避免堵塞搅拌筒。
水泥投料：水泥通过螺旋输送机送入计量斗，计量完成后由气动阀门卸入搅拌筒（注意防止水泥扬尘，需开启车载除尘装置）。
加水控制：根据骨料含水率实时调整加水量（如骨料含水率增加1%，每批次减少加水量0.005m3），水温控制在10-30℃（冬季可加热至50℃）。
3.1.2搅拌过程
搅拌时间：干拌30秒（骨料+水泥）→湿拌60秒（加水后），总搅拌时间≥90秒，确保混合料色泽均匀、无离析。
卸料要求：搅拌完成后，储料罐需以2r/min低速转动，防止混合料沉降；卸料前反向转动5秒，避免粘罐。
3.1.3运输与布料
运输控制：行驶过程中储料罐保持1-2r/min转动，避免急加速、急刹车（防止混合料离析），到达现场后静置时间≤30分钟（超时需重新搅拌15秒）。
布料方式：采用“梅花形”布料法（间距1.5m，厚度略高于设计值5%），配合摊铺机连续作业，避免停机待料（摊铺机速度控制在1.5-2m/min）。
3.2关键参数控制
项目
控制标准
检测频率
责任主体
水泥剂量
5%±0.5%
每200m3/次
质检员
含水率
5%±0.3%（最佳含水率）
每100m3/次
操作手
搅拌时间
干拌≥30秒，湿拌≥60秒
每小时/次
班长
运输时间
单程≤15分钟，总静置≤30分钟
每车/次
调度员
四、质量控制
4.1原材料质量
水泥：存储期≤3个月，结块水泥需过筛（筛孔5mm），严禁使用受潮硬化水泥。
骨料：级配偏差控制在设计级配曲线±5%范围内，含泥量超标时需水洗处理。
4.2混合料质量
外观检查：混合料无灰团、离析（骨料集中或水泥浆流失），手握成团、落地散开为合格。
强度检测：每2000㎡制作3组（9个）7天无侧限抗压强度试件，养护条件20±2℃、湿度≥95%。
4.3施工过程质量
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