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平台管道施工方案(TSG31-2025版)
一、工程概况
1.1项目基本信息
本工程为工业平台管道系统安装项目,包含工艺管道、公用工程管道及辅助管道,设计压力范围0.6-10MPa,设计温度-20℃~450℃,管道总长约1800米。管道介质涵盖易燃气体(类别2)、高温热水及压缩空气,其中GC1级管道占比35%(约630米),需严格遵循TSG31-2025《工业管道安全技术规程》要求。
1.2工程特点
介质危险性:GC1级管道输送急性毒性危害类别2气体介质,设计压力4.0MPa,需满足GB/T42594介质危害分类要求;
施工环境:高空作业占比60%(平台高度8-15m),交叉作业涉及电气、钢结构等专业;
新材料应用:高压管道采用铬钼合金钢(P91),非金属管道选用增强型聚烯烃(PE100-RC),需符合专项施工要求。
1.3执行标准
主要规范:TSG31-2025《工业管道安全技术规程》、GB50235-2025《工业金属管道工程施工规范》
专项标准:GB50690-2025《石油化工非金属管道工程施工质量验收规范》、SH/T3517-2025《钢制管道焊接技术规程》
二、施工准备
2.1技术准备
图纸会审
核对设计文件完整性:GC1级管道需提供材料等级表、应力计算书及四级签字(设计、校核、审核、审定)文件,管道布置图加盖设计单位压力管道许可印章(含法人代表及技术负责人信息);
确认管道分级:根据TSG31-2025附录A,对输送介质进行毒性、易燃性及工况参数复核,划分GC1/GC2/GC3等级。
施工方案编制
针对高压管道(≥10MPa)及非金属管道编制专项施工方案,明确P91钢焊接预热温度(≥200℃)、非金属管道接口热熔参数(温度190±10℃,压力0.8MPa);
制定一次性更换管道超500米的应急管理流程,按新建管道要求实施过程监督。
2.2资源配置
类别
内容
备注
人员
焊工20人(持GTAW/FCAW证书)、无损检测人员5人(UT/RTⅡ级)
特种作业人员持证上岗,证书在有效期内
设备
数控管道坡口机(精度±0.5°)、全自动焊机(焊接电流0-500A)、便携式光谱仪
设备需经第三方计量校准合格
材料
管道组成件验收:核对质量证明文件,GC1级管材进行光谱分析和壁厚检测(允许偏差±10%)
严禁使用无许可印章的压力管道元件
2.3现场准备
作业区域划分
设置警戒区:高空作业平台搭设防护栏杆(高度1.2m,间距≤2m),下方3m范围设禁入区;
材料堆放:分类存放金属与非金属管道,PE管避免阳光直射,距热源≥5m。
安全设施
临时用电:采用TN-S系统,配电箱安装漏电保护器(动作电流≤30mA);
消防配置:每50m2布置2具4kg干粉灭火器,动火点配备灭火毯及应急沙箱。
三、主要施工流程
3.1管道预制
切割与坡口加工
金属管道:DN≥100mm采用等离子切割,坡口角度30°±2°,钝边1.5±0.5mm;
非金属管道:采用专用环切工具,切口平面与轴线垂直度偏差≤1.5mm/m。
组对与焊接
组对要求:内壁错边量≤0.1倍壁厚且≤2mm,采用工装夹具固定,禁止强力组对;
焊接工艺:
P91钢:预热温度250-300℃,层间温度≥200℃,后热250℃×2h,采用钨极氩弧焊(GTAW)打底+埋弧焊(SAW)填充;
PE管:热熔对接压力0.8-1.0MPa,冷却时间≥30min,接口翻边宽度10-15mm,无气孔、裂纹。
3.2管道安装
吊装作业
采用专用吊装带(承重≥5t),DN200以上管道设置2个吊点,吊装角度≤60°;
非金属管道吊装时外包橡胶保护套,避免应力集中导致开裂。
支吊架安装
固定支架间距:碳钢管≤12m,PE管≤6m,与管道之间加设防腐隔离垫;
弹簧支吊架:按设计荷载进行预压缩,偏差≤5%,锁定装置待系统试运行后拆除。
阀门与法兰连接
阀门安装前进行壳体压力试验(1.5倍设计压力)和密封试验(1.1倍设计压力),保压时间≥30min;
法兰面平行度偏差≤0.2mm/m,螺栓按十字对称顺序紧固,扭矩值符合规范(M20螺栓扭矩350-400N·m)。
3.3无损检测与热处理
无损检测
GC1级管道焊接接头100%无损检测(UT+RT),GC2级管道抽检比例≥20%;
缺陷评定:按TSG31-2025第7.4.2条,裂纹缺陷判定为Ⅳ级,需返修后重新检测。
热处理
铬钼钢焊接接头进行整体消除应力热处理:升温速率≤150℃/h,恒温620±10℃×2h,降温速率≤100℃/h;
采用热电偶多点测温,温差控制在±15℃以内,记录曲线存档备查。
四、质量控制
4.1关键工序控制点
工序
控制指标
检验方法
标准依据
材料验收
光谱分析准确率100%,壁厚偏差±10%
便携式
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