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2025安全生产自检自查报告

为全面落实《中华人民共和国安全生产法》及相关行业标准要求，切实防范生产安全事故，我单位于2025年6月1日至6月15日开展了覆盖全生产流程、全作业区域的安全生产自检自查工作。本次检查由安全管理部牵头，联合生产部、设备部、技术部、综合管理部等5个部门组成专项检查组，通过“综合检查+专项排查+交叉互查”相结合的方式，重点围绕责任落实、制度执行、设备运行、风险管控、应急管理等5大模块展开，累计检查生产车间、仓储区域、动力设施等12个作业单元，发现并整改问题43项，现将具体情况报告如下：

一、检查组织与实施情况

（一）组织架构与职责分工。成立由安全总监任组长，生产副总、设备总监任副组长，各部门负责人为成员的自检自查领导小组，明确“组长统筹督导、副组长分片包联、部门负责人一线落实”的三级责任体系。安全管理部负责制定《2025年安全生产自检自查方案》，细化检查清单112项；生产部、设备部分别组建20人专项检查小组，负责车间设备、仓储物料的现场核查；技术部提供工艺安全技术支撑，综合管理部负责人员培训与档案核查。

（二）检查前准备工作。6月1日召开动员部署会，组织全体检查人员学习《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》《机械制造企业安全生产标准化规范》等最新标准，针对2024年以来行业内3起典型事故（某化工企业泄漏爆炸、某机械车间触电、某仓储火灾）开展案例警示教育，明确“查深、查细、查实”的工作要求。同步编制《现场检查表》《隐患记录单》《整改跟踪表》等3类表单，统一检查标准与记录模板。

（三）检查方式与覆盖范围。采用“四不两直”（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待，直奔基层、直插现场）与“网格化”排查结合模式，将厂区划分为生产区（含3个车间）、仓储区（含原料库、成品库、危化品库）、动力区（含锅炉房、配电房、空压站）、办公区（含行政楼、研发中心）4个网格，每个网格由2名跨部门人员联合检查。同时针对高温熔融金属、有限空间、危化品使用等6类高风险作业开展专项排查，累计投入检查人力180人次，覆盖98%的生产作业点（2个长期停产设备未检查）。

二、检查发现的主要问题

（一）生产车间安全管理类问题（17项）。

1.设备安全方面：2号车间3台数控车床防护罩缺失（型号CK6140，分别位于A-05、B-12、C-08工位），设备运行时旋转部件暴露；1号车间4台电焊机二次侧接线端子未做绝缘防护（品牌佳士，编号DH-2023-04至DH-2023-07），存在触电风险；3号车间1台液压机压力传感器校验过期（型号YHY60，上次校验时间2024年5月），超压报警功能失效。

2.操作规范方面：抽查5个班组的作业记录，发现2次未按《喷涂作业安全规程》佩戴防毒面具（6月3日白班甲班、6月5日夜班乙班）；3名新入职员工（王某、李某、张某）的三级安全教育培训记录不完整，仅完成公司级、车间级培训，班组级培训未签字确认。

3.危化品管理方面：2号车间调漆间存放的稀释剂（乙酸乙酯）与固化剂（异氰酸酯）混放于同一货架（位置D-15），未按“性质相抵物质分区域存放”要求隔离；危化品领用台账更新不及时，6月1日至6月10日的12次领用记录仅登记8次，缺失4次（涉及溶剂油2桶、丙酮1桶）。

（二）仓储区域风险隐患（12项）。

1.物料存放问题：原料库西侧通道（长15米、宽1.2米）堆放未及时转运的包装纸箱（约0.8立方米），占用消防通道；成品库顶层货架（第5层）堆叠的塑料托盘（共12个）高度达2.8米，超过《仓储货架使用安全规范》规定的2.5米限值；危化品库内10桶甲醇（25kg/桶）未设置防泄漏托盘，地面有少量液体残留痕迹（经检测为甲醇）。

2.设施维护问题：原料库2个应急照明灯（位置库门两侧）故障，断电测试时无法正常启动；成品库4个感烟探测器（编号JTY-GD-01至JTY-GD-04）表面积灰严重，灵敏度下降（现场用烟雾测试，响应时间由标准的10秒延长至18秒）；危化品库温湿度监控系统（品牌汇邦，型号HB-WS-200）数据记录中断，6月7日14:00至6月8日8:00无历史数据。

（三）动力设施运行缺陷（8项）。

1.锅炉与压力容器：1号锅炉房1台蒸汽锅炉（型号WNS4-1.25-YQ）的安全阀校验标签显示上次校验时间为2024年3月（有效期12个月），已超期1个月未复检；空压站2台储气罐（容积10m3，编号V-01、V-02）的压力表指针卡顿，现场打压测试时数值显示滞后约5秒。

2.电气系统：配电房电缆桥架（长度20米）底部积灰厚度约2cm，部分电缆绝缘层有磨损痕迹（位置0米至5米段，涉及3根动力电缆）；3号车间配电箱（编号P-305）内断路器（型号DZ47-63）接线端子松动，用万