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涵洞冬期施工综合技术方案

一、施工准备阶段

（一）技术准备

气象监测体系

建立现场气象观测站，配备温度传感器、风速仪及降雪量测量装置，安排专职人员每日记录气温变化（每日6时、14时、21时三次观测），当预测日平均气温连续5天低于5℃或最低气温低于-3℃时，启动冬期施工预案。编制近五年当地气象数据统计表，重点标注极端低温、降雪及大风天气出现频率，用于优化施工时段安排。

专项施工方案编制

针对不同涵洞类型（圆管涵、盖板涵、箱涵）分别制定施工细则，明确混凝土配合比调整参数（冬季施工坍落度较常温降低20%）、保温养护措施及工序衔接时间要求。组织技术交底会，重点讲解钢筋负温焊接工艺、混凝土防冻剂掺加方法及模板保温加热技术，形成书面交底记录并签字归档。

材料性能验证

对进场水泥进行低温性能检测，优先选用强度等级42.5级以上的硅酸盐水泥（初凝时间≥45min），其28d抗压强度损失率不得超过15%。骨料采用5-31.5mm连续级配碎石，含泥量≤1%，冻融循环损失率≤5%，提前3天进行骨料预热试验，确定最佳加热温度（不超过60℃）。

（二）现场准备

临时设施建设

搭建混凝土搅拌站保温棚（采用双层彩钢板+50mm岩棉保温层），内部设置燃油热风机（制热功率≥20kW），确保棚内温度维持在10℃以上。料仓采用三面封闭结构，顶部覆盖防水帆布，底部架设50cm高架空层防止地面冻胀。蓄水池安装电加热管（功率密度20W/m3），配备温度自动控制系统，保证拌合水加热至60-80℃。

机械设备改造

对混凝土罐车加装保温套（内层阻燃棉+外层防水布），卸料口设置电伴热装置（温度控制在5℃以上）。装载机、挖掘机等设备更换低凝点液压油（-35℃专用油），水箱加装防冻液（乙二醇浓度≥40%），每日收工后排放空压机储气罐冷凝水，防止冻裂管路。

保温材料储备

按施工面积3倍用量储备保温物资：阻燃型土工布（单位面积质量≥300g/m2）、防水塑料布（厚度≥0.12mm）、电伴热电缆（功率20W/m）、岩棉板（导热系数≤0.04W/(m·K)）。在施工现场设置保温材料仓库，配备温湿度计，相对湿度控制在60%以下，防止材料吸潮结冰。

二、主要分项工程施工工艺

（一）基坑开挖与支护

冻土处理技术

当基坑底土层冻结深度≤30cm时，采用机械破碎结合人工清理的方式清除冻土层，破碎后的冻土块粒径控制在15cm以内。对于深厚冻土层（＞50cm），采用预埋热管解冻法：按1.5m间距布置φ50mm钢热管，管内注入80℃导热油循环加热，待土层解冻深度达到设计标高后立即开挖。

基坑支护措施

采用钢板桩支护（SP-IV型拉森桩，长度6m），桩顶设置2道横向支撑（双拼20a工字钢），支撑间距2.5m。坑底四周开挖30cm宽排水沟，配备潜水泵（扬程≥15m）排水，排水沟内铺设5cm厚级配砂石防止冻结。基坑周边5m范围内严禁堆放重物，设置冻胀监测点（每10m布置一个测斜仪），位移预警值为5mm/天。

（二）钢筋工程

负温焊接工艺

当环境温度低于-5℃时，采用闪光对焊（调伸长度增加10%，预热次数≥2次），焊后接头采用石棉布包裹缓冷（冷却时间≥30min）。电弧焊采用E5015焊条（直径4mm），使用前经350℃烘干1h，存入80-100℃保温筒内，每批焊条领用不超过4h用量。焊接完成后24h内进行外观检查，咬边深度≤0.5mm，接头弯折角度≤3°。

钢筋安装防护

钢筋加工棚搭设防风障（高度≥3m），工作台面铺设5mm厚橡胶板防滑。绑扎成型的钢筋骨架采用木方支垫（离地高度≥20cm），遇降雪天气立即覆盖塑料布，积雪融化后采用热风枪烘干（温度≤80℃）。预埋筋外露部分涂刷防锈剂（含锌量≥95%），套上PVC保护帽防止碰撞变形。

（三）模板工程

模板保温构造

采用18mm厚酚醛覆膜胶合板（弹性模量≥4000MPa），背面粘贴20mm厚挤塑板保温层，拼缝处用密封胶填充。支撑系统采用Φ48×3.5mm钢管（Q235钢），立杆底部设置钢垫板（100×100×10mm），扫地杆距地面≤20cm。当环境温度低于-10℃时，模板内侧敷设电伴热电缆（功率密度15W/m），通过温控器保持模板温度≥5℃。

脱模剂选用

采用聚硅氧烷类脱模剂（固含量≥20%），施工前将模板加热至10℃以上，用棉布蘸取脱模剂均匀涂刷（厚度0.1mm），涂刷后30min内不得浇筑混凝土。严禁使用废机油等油性脱模剂，防止低温下出现流淌污染钢筋。

（四）混凝土工程

配合比优化

基准配合比（水泥:砂:石:水=1:1.8:3.5:0.45）基础上，掺加NC-4型防冻剂（掺量3%水泥质量），其减水率≥15%，-15℃养护7d强度达到设计值50%。同时加入粉煤灰（Ⅰ级，掺量15%）和硅灰（掺量5%），改善混凝土和易性，初始坍落度控制在180±20mm，扩展度≥5