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钢构塔施工方案

一、编制依据与工程概况

（一）编制依据

本方案编制严格遵循国家现行规范标准及项目技术文件要求，主要依据包括：《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）、《高耸结构工程施工及验收规范》（GB51210-2016）、《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-2016）、《钢结构焊接规范》（GB50661-2020）、《钢结构高强度螺栓连接技术规程》（JGJ82-2020）等国家及行业标准；项目设计图纸（含塔型结构详图、基础设计图、构件明细表）、地质勘察报告（揭示场地土层分布为3.5米厚杂填土下部为粉质黏土，地基承载力特征值180kPa）、设备技术说明书（厂家提供的构件安装精度要求）及项目选址批复文件（已完成军事禁区、航空净空区等敏感区域规避审查）。

（二）工程概况

本工程为全钢结构自立式铁塔，总高度65米，采用四角锥形空间桁架结构体系，底部边长12米，顶部边长2.5米，共分13个标准节段，总用钢量约280吨。塔体主要构件包括主肢角钢（L140×12Q355ND）、斜撑钢管（Φ89×6Q235B）及节点连接板（δ16-20mm），最大单件构件重量1.8吨。基础形式为钢筋混凝土独立基础，共4个承台，单个承台尺寸3m×3m×1.5m，基础混凝土强度等级C30。项目地处温带季风气候区，基本风压0.55kN/㎡，地面粗糙度B类，抗震设防烈度7度（0.15g），需同时满足风荷载、冰雪荷载及顶部5kN设备荷载的组合作用。

二、施工部署

（一）施工总体流程

本工程采用工厂预制+现场装配的施工模式，总体流程如下：深化设计→材料采购与进场验收→构件加工制作（工厂）→运输→现场吊装→高强螺栓连接/焊接→防腐防火涂装→验收。其中工厂加工周期45天，现场安装周期60天，总工期控制在120天内。

（二）管理架构与资源配置

管理团队：组建项目经理部，设置钢结构深化设计组（3人）、吊装作业组（15人）、焊接质量组（8人）、安全监督组（4人）等专项小组，核心管理人员均持有2025年新版钢结构施工管理师认证，持证焊工12人（含AWS认证焊工3人），起重机械操作手6人，测量工程师2人。

机械设备配置：主要施工机械包括250吨汽车吊1台（主臂长度42米，最大起重量25吨/12米幅度）、50吨汽车吊1台（辅助吊装）、CO?气体保护焊机8台（焊接电流150-350A）、扭矩扳手（精度±3%）6套、LeicaTS60全站仪（测角精度0.5，测距精度1mm+1ppm）1台、超声波探伤仪（UT）1台、磁粉探伤仪（MT）1台及BIM智慧管理平台（含进度模拟、质量追溯功能）。

施工现场布置：按三区分离原则划分功能区域，设置构件堆放区（20m×30m，采用150mm厚C20混凝土硬化+100mm碎石垫层）、加工区（15m×20m，配备喷砂除锈设备及底漆喷涂流水线）、吊装作业区（设置4个吊装半径覆盖全场的作业点位，配备风速监测仪及防碰撞系统）。场区主要道路宽4.5m，采用200mm厚C30混凝土硬化，设置环形排水沟（截面300×400mm）及三级沉淀池（总容积15m3），出入口安装车辆冲洗平台（水循环利用率80%）。

（三）进度计划

采用四级进度控制体系，关键节点如下：

前期准备阶段（7天）：完成BIM模型深化、构件加工图设计、施工机械进场调试

工厂加工阶段（45天）：材料验收→数控切割→构件组装→焊接→涂装→出厂检验

现场安装阶段（60天）：基础验收→构件进场→第一节段吊装→标准节段安装→顶部平台安装→附属设施安装

验收整改阶段（8天）：分项工程验收→焊缝检测→涂装厚度检测→整体验收

三、核心施工工艺

（一）深化设计与构件加工

深化设计：基于原设计图纸建立全尺寸BIM模型，重点完成节点细化设计，包括：主肢角钢与连接板的螺栓连接节点（采用M20高强度螺栓，摩擦面抗滑移系数≥0.45）、斜撑钢管与节点球的焊接节点（坡口形式V型60°，钝边2mm）、爬梯及平台与主结构的连接节点。模型经设计单位审核确认后，输出构件加工图（含零件编号、材质、尺寸公差等信息）及数控加工数据。

构件加工：

下料切割：采用数控等离子切割（切割精度±0.5mm，表面粗糙度Ra≤50μm），对Q355ND低温韧性钢材实施-40℃冲击功检测（要求≥34J）。切割后零件采用机械打磨去除毛刺，边缘倒圆R2mm。

组装焊接：在钢平台上采用胎架定位组装，主肢角钢组装偏差控制在±1mm内。焊接采用门式埋弧焊机（焊接电流500-600A，电压32-36V，焊接速度350-450mm/min）焊接主焊缝，T型接头采用机器人CO?气体保护焊（保护气体纯度99.98%，流量20-25L/min），焊后24小时内进行100%UT探伤（Ⅰ级合格）。

涂装处理：采用Sa3级喷砂除锈（表面粗糙度75-1