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混凝土吊料台施工技术交底

一、施工准备

技术准备

施工前需熟悉设计图纸，明确吊料台的结构形式（如悬挑式、落地式）、尺寸（长×宽×高）、荷载等级（设计荷载应包含材料自重及施工活荷载，通常不低于2.0kN/m2）及锚固方式。

编制专项施工方案，经技术负责人审批后，对施工班组进行详细技术交底，确保操作人员明确施工流程及质量标准。

现场准备

清理吊料台安装位置的障碍物，平整场地，确保吊装作业面开阔。

检查吊装设备（如塔吊、汽车吊）的性能，确保其起吊能力满足吊料台自重及材料运输要求。

搭设操作脚手架，脚手架应与主体结构可靠连接，高度超出吊料台顶面1.2m，外侧设置1.2m高防护栏杆及18cm高挡脚板。

材料与工具准备

钢材：主梁采用16#及以上工字钢或槽钢，次梁采用12#工字钢，面板采用δ=5mm花纹钢板，锚固螺栓选用M20高强度螺栓（8.8级）。

连接件：焊条选用E43系列，焊丝选用ER50-6，确保与钢材匹配；预埋件采用Q235B钢板（厚度≥10mm）。

工具：电焊机、切割机、扭矩扳手（量程0-300N·m）、水准仪、卷尺（5m/30m）、线锤、撬棍等，所有工具需经检验合格后方可使用。

二、材料质量要求

钢材

进场钢材需提供出厂合格证及力学性能检测报告，外观无裂纹、锈蚀（锈蚀等级≤C级）、弯曲等缺陷，截面尺寸偏差符合《热轧型钢》（GB/T706）要求。

工字钢腹板垂直度偏差≤h/200（h为腹板高度），翼缘板厚度偏差±0.7mm。

焊接材料

焊条需存放在干燥通风的库房，受潮焊条应经350-400℃烘干1-2小时，烘干后存入80-100℃保温筒内，随用随取。

螺栓、螺母、垫圈应配套进场，表面无裂纹、毛刺，螺纹完整，高强度螺栓需提供扭矩系数检测报告。

混凝土

吊料台基础或锚固点混凝土强度等级不低于C30，浇筑时需振捣密实，预埋件位置偏差≤10mm，平面高程偏差≤5mm。

三、施工流程

（一）悬挑式吊料台安装（以常见的型钢悬挑结构为例）

预埋件安装

在主体结构浇筑时，按图纸位置预埋锚固钢板（尺寸300mm×300mm×10mm），钢板底部焊接4根φ16mm锚固钢筋（长度≥30d，d为钢筋直径），与主体结构钢筋绑扎固定。

预埋件表面需与结构面齐平，偏差≤3mm，浇筑后及时清理表面浮浆。

主梁安装

采用塔吊将工字钢主梁吊装至预埋件位置，主梁悬挑长度≤1.5m（当悬挑长度＞1.5m时，需设置斜拉钢丝绳），锚固端长度≥悬挑端1.2倍。

主梁与预埋件采用焊接连接，焊缝长度≥10d（d为主梁翼缘厚度），焊脚高度≥6mm，双面满焊，焊接后敲除焊渣，检查无气孔、夹渣等缺陷。

次梁与面板安装

次梁垂直于主梁布置，间距≤500mm，与主梁采用焊接连接（焊脚高度≥5mm）或螺栓连接（M16螺栓，间距≤300mm）。

面板铺设于次梁上，与次梁采用间断焊连接（焊点间距≤300mm，长度≥50mm），板缝间隙≤5mm，边缘与次梁齐平，防止材料滑落。

锚固与拉结

主梁锚固端采用2个M20高强度螺栓固定，螺栓扭矩值控制在400-450N·m（按厂家提供的扭矩系数计算），螺栓外露丝扣2-3扣。

当悬挑长度＞1.5m时，设置2道斜拉钢丝绳（6×19+1，直径≥12mm），一端固定于主梁端部（设置绳卡3个，间距100mm，绳卡方向一致），另一端锚固于主体结构预埋吊环（吊环采用φ20mm圆钢，埋深≥30d），钢丝绳张紧度以无明显下垂为宜。

（二）混凝土浇筑（适用于现浇式吊料台）

模板安装

模板采用18mm厚多层板，龙骨采用50×100mm方木（间距≤300mm），支撑体系采用满堂脚手架（立杆间距≤800mm×800mm，扫地杆距地200mm，水平杆步距≤1.5m）。

模板拼缝处粘贴海绵条，防止漏浆；模板内侧涂刷脱模剂（禁用废机油），安装后检查标高（偏差≤5mm）、尺寸（长/宽偏差±10mm）及稳定性。

钢筋绑扎

主筋采用φ16mmHRB400E钢筋（间距≤150mm），分布筋采用φ12mmHRB400E钢筋（间距≤200mm），保护层厚度≥25mm（垫块强度≥C30）。

钢筋交叉点采用绑扎连接（绑扎长度≥35d）或焊接连接（单面焊长度≥10d，双面焊≥5d），受力钢筋接头面积百分率≤25%，且接头避开跨中1/3区域。

混凝土浇筑与养护

混凝土强度等级为C30，坍落度控制在180±20mm，采用泵送浇筑，振捣时使用φ50振捣棒，插点间距≤300mm，振捣至表面泛浆、无气泡溢出为止。

浇筑完成后12小时内覆盖薄膜养护，养护时间≥7天，强度达到设计值75%前禁止堆载。

四、质量控制标准

钢结构安装

主梁垂直度偏差≤1/300，悬挑端挠度≤L/200（L为悬挑长度）。

焊缝质量：外观检查无裂纹、咬边（深度≤0.5mm）、未焊透（深度≤1mm），超声波探伤检测Ⅰ级焊缝合格率100%