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高速喷铝施工方案

一、施工准备

1.1技术准备

图纸会审：组织技术人员对设计图纸进行详细审核，重点确认喷铝部位的材质、厚度要求、表面处理标准及涂层性能指标。

方案编制：根据设计要求编制专项施工方案，明确施工参数（如喷射距离、角度、速度、压缩空气压力等），并经监理单位审批。

技术交底：召开施工技术交底会，向施工人员讲解施工流程、质量标准、安全注意事项及应急处理措施，形成书面交底记录并签字确认。

1.2材料准备

金属铝丝：选用纯度≥99.5%的铝丝，直径1.6-2.0mm，表面无油污、锈蚀及氧化层，每批材料需提供出厂合格证及质量检测报告。

表面处理材料：包括喷砂用石英砂（粒径0.5-1.5mm，含泥量＜1%）、除油剂（中性洗涤剂或溶剂型除油剂）、压缩空气（经干燥过滤处理，含水量＜0.01g/m3，含油量＜0.1mg/m3）。

辅助材料：遮蔽用防火帆布、胶带、砂纸（80-120目）、表面粗糙度仪、涂层测厚仪、附着力测试仪等。

1.3设备准备

设备名称

规格型号

数量

检查内容

电弧喷铝机

输出功率5-15kW

2台

喷枪喷嘴磨损情况、电缆绝缘性能

空气压缩机

排气量3-6m3/min

1台

压力稳定性、油气分离器滤芯状态

喷砂设备

压力式喷砂机

1台

喷砂枪压力调节功能、砂料输送管路

表面处理工具

角磨机、钢丝刷

4套

转速、磨片/刷头磨损程度

检测仪器

测厚仪（0-500μm）

2台

校准证书有效期、测量精度（±3%）

1.4现场准备

作业面清理：清除施工区域障碍物，搭建防护脚手架（高度≥作业面1.2m），设置安全警示标志及隔离带（半径5m）。

环境控制：安装温湿度计，确保施工环境温度5-35℃，相对湿度＜85%，风速＜8m/s（如超标需设置防风棚或加热除湿设备）。

临时设施：布置材料堆放区（架空防潮处理）、设备停放区（防雨防晒）、配电箱（三级配电两级保护，接地电阻＜4Ω）。

二、工艺流程

2.1表面预处理

2.1.1除油处理

溶剂清洗：采用蘸有除油剂的抹布擦拭金属表面，沿同一方向擦拭2-3次，直至无油污残留（以白纸擦拭无油迹为准）。

脱脂检验：使用水膜法检测，除油后表面水膜应连续保持30秒以上无破裂。

2.1.2喷砂除锈

参数设置：喷砂压力0.5-0.7MPa，喷射角度70-85°，距离100-150mm，砂料流量8-12kg/min。

操作流程：从构件底部向上螺旋式喷砂，相邻区域重叠1/3，确保表面无死角；除锈等级达到Sa2.5级（表面无可见油脂、氧化皮、铁锈及杂质，残留痕迹仅为点状或条纹状轻微色斑）。

表面粗糙度：喷砂后采用触针法粗糙度仪检测，要求表面轮廓算术平均偏差Ra=50-100μm，每2m2检测1点，不合格区域需重新喷砂。

2.1.3二次清理

喷砂后2小时内完成喷铝施工，若超时或表面返锈（锈蚀等级≥St2级），需用砂纸或钢丝刷进行二次处理，并用压缩空气吹净表面粉尘。

2.2高速喷铝施工

2.2.1设备调试

电弧参数：调整电流180-250A，电压25-35V，确保电弧稳定，铝丝熔化均匀（无飞溅或断弧现象）。

空气压力：设置压缩空气压力0.4-0.6MPa，喷枪出口风速150-200m/s，通过试喷检查雾化效果（铝粒子均匀分布，无结块或大颗粒）。

2.2.2喷铝操作

基本参数：喷射距离200-300mm，角度80-90°，喷枪移动速度300-500mm/s，单层厚度30-50μm，搭接宽度50%。

分层施工：采用“十字交叉法”喷涂，第一层沿横向喷涂，第二层沿纵向喷涂，总厚度达到设计要求（如150μm需分3-4层施工）。

特殊部位处理：棱角处采用圆弧过渡喷涂（角度60-70°），焊缝区域先预喷1-2道（厚度20μm），再正常喷涂。

2.2.3涂层修整

喷涂完成后立即用不锈钢刮刀清除表面流挂、瘤疤等缺陷，对针孔（直径＜0.5mm）采用点补法修复（局部补喷厚度5-10μm）。

2.3质量检验

外观检查：涂层表面应均匀一致，无起皮、鼓泡、裂纹、露底等缺陷，允许有轻微橘皮状纹理（深度＜5μm）。

厚度检测：使用磁性测厚仪在1m2范围内均匀选取5个测点，平均厚度偏差≤±10%设计值，最小局部厚度≥85%设计值。

附着力测试：采用划格法（划格间距1mm，深度至基材），用3M胶带粘贴后快速撕离，涂层脱落面积＜5%为合格；或采用拉开法测试，附着力≥5MPa（每50m2测试1点）。

三、质量控制

3.1过程控制要点

表面处理记录：每道工序需填写《表面处理检验记录表》，记录除油时间、喷砂压力、粗糙度值等参数，经监理工程师签字确认后方可进入下道工序。

喷涂参数监控：安排专人每小时检查一次电弧电流、电压及空气压力，偏差超过±5%时立即停机调整，并记录《施工参数监控表》。

涂层厚度跟踪：每层喷涂后进行厚度检测，当达到设