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2一﹑生产线平衡定义与目的二﹑生产线平衡的常见概念三﹑生产线平衡的分析改善课程目录

3一﹑生产线平衡定义与目的生产线平衡定义：工程流动间或工序流动间负荷之差距最小﹐流动顺畅﹐减少因时间差所造成的等待或滯留現象。每生产一个产品就有33秒损失一个小时就会堆积几十个产品2125

5二﹑生产线平衡的常见概念1.节拍.2.生产线平衡.3.生产线平衡率.4.标准产能和实际产能5.生产力.常见术语介绍：

6二﹑生产线平衡的常见概念1.节拍.指生产线上连续出产两件相同制品的时间间隔.它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率.它反映的是客户的需求。例:每小时产出400台,则节拍为:1H×3600S/H÷400=9秒/台如何确定节拍?1.依据产能需要.2.依据产线作业模式.节拍=有效工作时间产出数量C.T与T.T的关系？

7二﹑生产线平衡的常见概念[例]某制品流水线计划年销售量为20000件，另需生产备件2000件，废品率2%，两班制工作，每班8小时，时间有效利用系数95%，求流水线的节拍。(年生产天数为：254天)[解]T效=254×8×2×60×95%=231648分钟Q=(20000+2000)/(1－2%)=22449件r=T效/Q=231648/22449=11(分/件）年生产天数

8二﹑生产线平衡的常见概念2.生产线平衡（工序同期化）通过技术组织措施来调整生产线的工序时间定额,使工站的单件作业时间等于生产线节拍,或者与节拍成整数倍关系。工站布置原則：保证各工序之间的先后顺序；组合的工序时间不能大于节拍；各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍；使工站数目尽量少。

10二﹑生产线平衡的常见概念USISMT线平衡计算公式:

12二﹑生产线平衡的常见概念4.标准产能和实际产能标准产能标准产能(H)=3600(S)/瓶颈时间(S)标准产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)实际产能实际产能是可供时间內所产出的良品数1)人均产能=实际产能/投入时间/人数2)单机台产能=实际产能/投入时间/机台数

14二﹑生产线平衡的常见概念5.生产力生产力=每人每小时生产台数假设生产同一产品,A线用60人,每小时产出420台,生产力=420台/60人=7台/小时/人.B线用65人,每小时产出480台,生产力=480台/65人=6.77台/小时/人.投入人数少的A线,比投入人数多的B线的生产力要高.表面看B线的产能高于A线

15三﹑生产线平衡的分析改善生产线平衡的核心就是----克服瓶颈!瓶颈:制程中耗时最长的工站.T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间

16三﹑生产线平衡的分析改善在流线生产作业模式中,制约产能的是瓶颈工站,一旦产生瓶颈,前工站的产品无法流下去,后工站无产品可做,就会造成短暂的停止,从而降低产能.瓶颈的认识.一条生产线上可能存在多个瓶颈..瓶颈是永远存在的,克服其中一个,又出现另一个工站成为新的瓶颈..我们只有尽可能地使各工站处于最接近均衡的状态,从而达到产能和生产力的最大化.我们应该如何去克服瓶颈，达到生产线的最大平衡？

17三﹑生产线平衡的分析改善1.各工站顺序(作业单位)填入生产流动平衡表內.2.量测各工序作业时间记入表內.3.清点各工序人数记入表內.4.根据分配时间划出柱狀图或曲线图.5.在最高时间点的工序顶点橫向划一条线.6.计算平衡率.分析改善步骤﹕t各工站工时之和÷(S瓶颈工站工时×R工站总数)×100%

18三﹑生产线平衡的分析改善平衡率=111/(29*5)*100%=76%

20三﹑生产线平衡的分析改善1、5M方法的改善:减少耗时最长工序作业时间的方法有：人员(Man):调换作业者;增加作业者;多能工训练；新手避免工作负荷过重，利用作业员熟练程度的差异性，平衡作业流程.(5M：人员，机器设备，物料，作业方法，环境)机器设备(Machine):利用或改良工具、机器;人机比合理配置;人机同步作业;提高自动半自动化水平;人机工程分析，提高机械效率.

21三﹑生产线平衡的分析改善物料(Material):确保物料供应及时准确;物料摆放合理取用;物料包装合理减少拆卸作业.作业方法(Method):避免在同一工站使用太多工具;动作要合理化，尽量减少辅助动作:寻找.发现.选择.思考.预定位,取消无效动作:保持.延迟.放置.休息;遵循动作经济四原则:减少动作数量.双手同时作业.缩短动作的距离.轻松作业.作业环境(MotherNature):保持整洁、清洁的作业环境;有适