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隧道环氧树脂施工方案

一、施工工艺

1.1基层处理

基层处理是确保环氧树脂涂层与隧道结构表面有效结合的关键工序，需达到“清洁、干燥、平整、坚固”的标准。首先进行表面清理，采用真空除尘设备清除隧道内壁的灰尘、浮渣及杂物，对油污污染区域使用丙酮溶剂进行擦拭，顽固油污可采用5%-10%的火碱水溶液清洗后用清水冲洗至中性。对于混凝土表面的水泥浮浆和光滑区域，使用配备金刚石磨片的角磨机进行打毛处理，表面粗糙度控制在30-50μm，确保涂层附着力。

基层缺陷处理需分类实施：宽度≥0.5mm的裂缝采用环氧砂浆（环氧树脂:固化剂:石英砂=1:0.1:2）填充压实，深度超过50mm的裂缝应分层灌注；坑洞及凹洼处使用环氧腻子（环氧树脂:固化剂:滑石粉=1:0.1:1.5）刮涂修补，干燥后用120目砂纸打磨平整。基层处理完成后需进行验收，混凝土强度回弹值≥C25，含水率≤8%，平整度误差≤2mm/2m（2米靠尺检测），验收合格后填写《基层处理验收记录》。

1.2材料配置与混合

环氧树脂材料配置应严格遵循配比要求，施工前需核对材料名称、型号及生产日期，检查包装完整性，确认产品合格证及检验报告中的环氧值、胺值等关键指标。按照产品说明书的重量比进行配比（如环氧底漆采用树脂:固化剂=10:1的比例），使用精度≥0.1kg的电子秤称量，禁止采用体积比估算。

混合工艺采用电动搅拌器（转速800-1000r/min）进行，先将环氧树脂倒入搅拌桶，加入固化剂后顺时针搅拌3-5分钟，至颜色均匀无条纹，再根据施工需要加入适量稀释剂（二甲苯用量不超过树脂重量的10%）。搅拌完成后静置熟化10-15分钟，使气泡自然消散。夏季高温环境（温度＞30℃）时，可将材料提前放入20℃以下环境储存，避免混合后快速固化；冬季低温（温度＜10℃）时，可采用水浴加热（水温≤40℃）降低树脂粘度。

1.3涂层施工

1.3.1底漆施工

底漆采用滚涂法施工，选用10-15mm毛长的滚筒，沿隧道环向均匀涂布，湿膜厚度控制在20-40μm。施工顺序遵循“先顶部后两侧，先上游后下游”的原则，搭接宽度50-100mm，避免漏涂。对阴阳角、施工缝等特殊部位，需采用毛刷进行补涂，确保涂层连续。底漆施工后在20℃环境下养护24小时，固化后干膜厚度应达到10-20μm，采用划格法检测附着力（1级标准，脱落面积≤5%）。

1.3.2中涂施工

中涂采用镘涂与滚涂结合工艺，根据设计厚度选择材料配比：厚度1-3mm时添加30-50目石英砂（用量为树脂重量的20%-30%），厚度＞3mm时采用多层施工，每层厚度不超过2mm。施工时使用不锈钢镘刀按“横纵交错”方向刮涂，确保填料分布均匀，表面平整。中涂固化时间不少于48小时（20℃环境），养护期间需避免粉尘污染，固化后采用2米靠尺检查平整度，误差应≤1mm/2m。

1.3.3面漆施工

面漆采用高压无气喷涂工艺，喷枪口径1.5-2.0mm，工作压力0.3-0.5MPa，喷涂距离控制在30-50cm。施工前需对中涂层表面进行打磨（240目砂纸），清除浮尘后进行除尘处理。面漆湿膜厚度控制在40-60μm，干膜厚度20-30μm，分两道施工，第一道干燥后（间隔≥4小时）再涂第二道，两道涂层的喷涂方向应相互垂直。施工完成后表面应平整光滑，无流挂、针孔等缺陷，同一区域光泽度误差≤10%。

1.4固化与养护

固化环境需控制温度10-30℃，湿度≤85%，隧道内每50m设置1台轴流风机确保通风。当环境温度＜10℃时，采用隧道专用加热设备维持温度，避免局部温度超过35℃；湿度＞85%时，启用除湿机将湿度控制在70%-80%。各涂层养护时间分别为：底漆24小时、中涂48小时、面漆72小时，养护期间严禁人员踩踏及水、油等污染物接触。

养护期满后进行后处理，对直径＜3mm的气泡可采用砂纸打磨后补涂面漆；直径≥3mm的气泡需彻底铲除后重新施工；划痕深度＜50μm时用400目砂纸抛光处理，深度≥50μm时需局部补涂中涂后面漆。

二、材料选择

2.1环氧树脂材料选型

根据隧道使用环境特点，主体材料选用双酚A型环氧树脂（E-44或E-51），其环氧值0.41-0.47eq/100g，粘度（25℃）10000-16000mPa·s，确保涂层具有良好的附着力和耐化学性。固化剂采用改性胺类固化剂（如T31固化剂），胺值450-550mgKOH/g，在5-35℃环境下均可正常固化，固化时间24-48小时（20℃）。

2.2配套材料选择

稀释剂：采用二甲苯与丁醇的混合溶剂（比例7:3），降低树脂粘度同时避免过度稀释影响强度

填料：石英砂选用30-50目（中涂）和80-100目（腻子）两级配，含泥量≤1%；滑石粉细度≥325目，白度≥90%

颜料：选用氧化铁系颜料（如铁红、铁黑），添加量为树脂重量的