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立面造型施工技术交底

一、施工准备

1.1技术准备

图纸深化设计

组织技术团队对建筑立面设计图纸进行深化，明确造型尺寸（如线条弧度、浮雕深度、饰面分缝等）、材料拼接方式及节点构造。重点复核造型与结构主体的连接点位，出具详细的BIM模型拆分图及构件加工详图，确保工厂预制与现场安装的精度匹配。

现场勘测

使用全站仪对结构外立面进行三维扫描，生成实测数据报告，重点标注结构偏差（如垂直度、平整度误差），并据此调整构件加工尺寸，避免因结构误差导致安装错位。

技术交底会议

组织施工班组、技术负责人、监理单位召开专项交底会，明确施工流程、质量标准及验收节点，形成书面交底记录并签字确认。

1.2现场准备

作业面清理

清除结构表面浮灰、油污及突出物，修补混凝土蜂窝、麻面等缺陷，采用高压水枪+钢丝刷清理基层，确保表面平整度误差≤5mm/2m。

测量放线

依据深化图纸，在结构外立面弹出造型控制线（轴线、标高线、分缝线），使用激光投线仪定位，控制线偏差需≤2mm。对复杂造型（如弧形线条、异形幕墙），设置临时支撑控制点，采用全站仪实时校准。

临时设施搭设

搭建操作脚手架（落地式或悬挑式），脚手架立杆间距≤1.5m，横杆步距≤1.8m，作业层满铺脚手板并设1.2m高防护栏杆，脚手板与结构间隙用软质材料密封，防止坠物风险。

二、材料选择与验收

2.1主要材料技术参数

材料类型

性能要求

验收标准

GRC构件

抗压强度≥40MPa，抗弯强度≥7MPa，吸水率≤10%，密度≤1.8g/cm3

进场提供出厂合格证、检测报告，抽样做抗弯性能试验

铝合金型材

型材壁厚≥1.4mm（受力构件），表面阳极氧化膜厚度≥10μm，涂层附着力≥5B（划格法）

检查型材表面无划痕、变形，使用卡尺实测壁厚

石材饰面板

弯曲强度≥8MPa，吸水率≤0.5%（花岗岩），放射性检测符合A类限值

逐块检查板面色差、裂纹，抽样送检弯曲强度

密封胶

耐候性等级≥25年，位移能力≥±25%，固化后邵氏硬度50±5A

提供相容性测试报告，检查生产日期及保质期

2.2材料存储与防护

构件存放：GRC、石材等易碎构件采用立式存放，底部垫100mm厚木方，间距≤600mm，堆叠高度≤3层；铝合金型材水平码放，每层用隔板分隔，防止挤压变形。

防潮措施：存放区域设置防雨棚，地面铺设防水卷材+50mm厚碎石垫层，材料离地面高度≥150mm，避免雨水浸泡。

标识管理：每种材料悬挂标识牌，注明规格、批次、进场日期及检验状态（合格/待检/不合格），不合格材料立即退场并记录。

三、施工工艺步骤

3.1基层处理与预埋件安装

预埋件固定

对于GRC、石材等重型构件，采用后置埋件（M12膨胀螺栓，埋深≥10d）固定，钻孔直径14mm，螺栓间距≤600mm，安装后做拉拔试验，承载力≥5kN/个。预埋件表面涂刷防锈漆（干膜厚度≥80μm），外露部分采用密封胶封堵。

基层找平

采用聚合物水泥砂浆（配比：水泥:砂:胶粉=1:3:0.05）对结构表面进行找平，厚度5-20mm，用2m靠尺刮平，养护≥7d，养护期间禁止暴晒或受冻。

3.2构件安装工艺

3.2.1GRC异形线条安装

临时固定：采用“吊装+人工辅助”方式就位，使用可调式支撑（螺杆调节精度±1mm）临时固定，确保线条中心线与控制线重合，偏差≤3mm。

连接节点施工：构件与预埋件采用不锈钢连接件（304材质，厚度≥5mm）焊接，焊缝高度≥6mm，焊后清除焊渣并涂刷防锈漆。节点处预留10mm伸缩缝，填充PE棒后打耐候密封胶，胶缝宽度8-12mm，表面压平呈弧形。

接缝处理：相邻构件接缝处用专用修补砂浆（GRC粉末+乳液）填充，表面粘贴抗裂网格布（宽度≥100mm），打磨平整后涂刷同色底漆。

3.2.2石材幕墙安装

龙骨安装：先安装竖向铝合金龙骨（间距≤1.2m），通过角码与预埋件连接，龙骨垂直度误差≤3mm/2m；再安装横向龙骨（间距≤600mm），采用不锈钢螺栓固定，龙骨安装后整体校验，平面度误差≤5mm/20m。

石材挂装：采用“短槽式”挂件（不锈钢316材质），挂件与石材槽口间隙用环氧树脂胶填充，石材板块接缝宽度8mm，横竖缝贯通，误差≤1mm。安装时使用吸盘吊具，避免板面受力不均导致开裂。

注胶密封：石材接缝清理干净后，粘贴美纹纸，注入耐候密封胶，胶缝深度为宽度的1.5倍，采用专用胶枪匀速施胶，表面用刮板压平，24h内避免淋雨。

3.3表面处理工艺

基层修补：对安装后的构件表面缺陷（如气孔、划痕），用专用修补材料填充，干燥后用400目砂纸打磨平整。

涂装施工：底漆采用环氧富锌底漆（干膜厚度≥60μm），中间漆为环氧云铁漆（干膜厚度≥80μm），面漆为氟碳漆（干膜厚度≥40μm，光泽度50±5°），涂装前做附着力测试（划格法≥5B），每道涂层间隔≥4h