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某模具厂生产车间管理制度

某模具厂生产车间管理制度

第一章总则

1.1本制度旨在规范生产车间管理，提升生产效率、产品质量及安全水平，实现精益化、数字化运营。

1.2适用范围包括生产车间的所有部门、岗位及人员，涵盖模具设计、制造、装配、检验、仓储等全流程。

1.3核心原则

-PDCA循环：通过计划、执行、检查、改进形成闭环管理；

-风险管理：识别并控制技术、操作、管理、环境四类风险；

-数据驱动：基于OEE、不良率、设备利用率等关键指标决策。

1.4引用标准

-GB/T19001-2016《质量管理体系要求》；

-ISO9001:2015《质量管理体系基础和原则》。

第二章组织架构与职责

2.1三级责任体系

-部门级（生产部）：负责制度执行监督，制定年度生产计划[]；

-岗位级（班组长）：落实SOP，每日组织班前会[]；

-人员级（操作工）：严格执行作业指导书，记录生产数据[]。

2.2关键岗位职责

-生产主管：审核生产方案，协调资源分配；

-设备管理员：定期维护机床，报修超期设备[]；

-质量检验员：全检首件产品，记录不合格品[]。

第三章生产计划与调度

3.1计划制定流程

输入（客户订单→物料清单→产能评估）→过程（编制周计划→部门会审→下达任务单）→输出（生产工单→ERP系统同步）。

3.2动态调整机制

-优先级管理：紧急订单通过三级审批[]；

-滚动计划：每周重审计划达成率[]。

3.3风险管控

-技术风险：设备故障导致计划延误（FMEA分析频次[]）；

-管理风险：跨部门沟通不畅（例会制度[]）。

第四章生产过程控制

4.1标准化作业

-SOP执行：新员工培训时长[]，考核合格后方可上岗；

-目视化管理：设备状态标识（每日检查[]）。

4.2质量追溯

输入（模具编号→工序卡→检验记录）→过程（扫码上传数据→异常品隔离）→输出（质量档案→客户反馈闭环）。

4.3典型管控要点

-模具热处理：温度曲线监控频次[]；

-装配精度：三坐标测量机抽检比例[]；

-废品管理：分类记录并统计占比[]。

第五章设备与物料管理

5.1设备维护体系

-预防性维护：关键设备润滑保养周期[]；

-故障响应：停机1小时以上启动二级响应[]。

5.2物料管控流程

输入（采购清单→入库检验）→过程（限额领料→余料退库）→输出（库存周转率[]）。

5.3风险防范

-环境风险：车间温湿度监控[]；

-操作风险：高压设备操作持证上岗[]。

第六章数据分析与改进

6.1OEE提升机制

-数据采集：设备运行时间、停机原因、合格率[]；

-改善提案：月度评审TOP3问题[]。

6.2PDCA循环实践

-计划：设定改善目标[]；

-执行：实施5S管理[]；

-检查：分析改善前后对比[]；

-改进：标准化成功经验[]。

6.3数字化适配

-MES系统：对接ERP实现生产数据实时共享[]；

-预测性维护：基于设备振动数据预警[]。

第七章安全与环境管理

7.1安全操作规范

-高风险作业：动火作业需审批[]；

-应急演练：季度消防演练[]。

7.2环境合规要求

-废弃物分类：金属废料回收率[]；

-噪音控制：设备隔音改造计划[]。

7.3风险覆盖

-技术风险：模具搬运机械手防护装置[]；

-管理风险：安全培训考核合格率[]。

第八章绩效考核

8.1关键绩效指标（KPI）

-生产计划达成率[]；

-OEE综合效率[]；

-不良品率[]；

-设备综合效率[]；

-安全事故数[]；

-废品率[]；

-数据录入准确率[]；

-改善提案采纳率[]。

8.2考核机制

-月度评分[]，季度汇总[]，与绩效奖金挂钩[]。

第九章异常处理与持续改进

9.1异常升级流程

开始→班组长确认→生产主管上报→技术部/质量部会诊→制定措施→执行→关闭[]。

9.2改进措施管理

-短期措施：紧急修复[]；

-长效措施：工艺优化[]。

9.3知识管理

-案例库：录入典型问题及解决方案[]；

-经验分享会：每季度1次[]。

第十章制度接口与兼容性

10.1跨部门协同

-生产部与销售部：订单变更需同步[]；

-生产部与财务部：成