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电工圆铝杆生产工艺及操作规程

1目的

为规范电工圆铝杆生产全流程操作，明确各工艺环节的技术要求、质量标准及安全规范，确保生产过程稳定可控，保障产品质量符合《电工圆铝杆》（GB/T3954）标准要求，提高生产效率，保护操作人员安全及生产环境，结合本单位连铸连轧生产实际，特制定本规程。

2适用范围

本规程适用于本单位采用连铸连轧工艺生产电工圆铝杆的全流程工作，涵盖原料验收与储存、熔炼与精炼、连铸、连轧、冷却卷取、成品检验与入库等环节。全体参与电工圆铝杆生产的操作人员、检验人员、设备维护人员及相关管理人员，均需严格遵守本规程。

3术语和定义

3.1电工圆铝杆：以电解铝液或铝锭为原料，经熔炼、精炼、连铸连轧制成的圆形铝杆，主要用于电线电缆行业的导体材料，需满足特定的电阻率、力学性能及表面质量要求。

3.2连铸连轧：将熔融铝液经连续铸造制成铸坯，铸坯无需冷却直接进入轧制机组进行连续轧制，最终形成成品铝杆的一体化生产工艺。

3.3熔炼：将铝原料（电解铝液或铝锭）加热至熔融状态，并调整成分至符合要求的过程。

3.4精炼：对熔融铝液进行除气、除渣处理，降低铝液中气体（主要为氢气）和非金属夹杂物含量，提高铝液纯度的过程。

3.5在线冷却：连轧后的高温铝杆通过冷却装置（冷却管或冷却水箱）进行快速降温，使铝杆获得稳定组织结构和性能的过程。

4生产工艺流程图

原料验收与储存→原料加入与熔炼→铝液精炼（除气、除渣）→铝液保温静置→连铸（铸坯成型）→铸坯预处理→连轧（铝杆成型）→在线冷却→卷取成卷→成品检验→合格入库/不合格处置

5基本要求

5.1人员要求

5.1.1操作人员需经专业技术培训，熟悉本规程、生产工艺原理、设备结构及操作方法，掌握温度控制、成分调整、故障判断及应急处置技能，经理论考试和实操考核合格后，方可上岗作业。

5.1.2检验人员需熟悉《电工圆铝杆》（GB/T3954）标准要求，掌握电阻率、尺寸偏差、力学性能等关键指标的检测方法，具备识别不合格产品的能力。

5.1.3设备维护人员需熟悉生产设备的维护保养要求，定期对设备进行检查、维修和校准，确保设备正常运行。

5.2环境与设备要求

5.2.1生产车间需保持清洁、通风良好，配备完善的排烟、除尘设施，降低熔炼过程中产生的废气、粉尘污染；地面需平整、防滑，设置明显的安全警示标识（如高温警示、高压警示）。

5.2.2核心生产设备（熔炼炉、精炼装置、连铸机、连轧机组、冷却装置、卷取机等）需符合生产工艺要求，配备温度、压力、转速等关键参数的监控仪表，仪表需定期校准，确保测量准确。

5.2.3配备应急设备（如灭火器材、应急冷却水源、急救箱等），并定期检查其有效性；设置专门的原料和成品储存区域，避免原料受潮、污染，成品需分类存放，标识清晰。

5.3原料与辅料要求

5.3.1原料采用电解铝液或铝锭，电解铝液需符合相关行业标准，铝锭纯度需≥99.70%，原料中有害杂质（如铁、硅等）含量需控制在标准范围内。

5.3.2精炼用辅料（如精炼剂、除气剂、过滤介质等）需符合技术要求，在有效期内使用，存放于干燥、通风的专用库房，避免受潮变质。

6核心操作流程与要求

6.1原料验收与储存

6.1.1原料验收：电解铝液入场时，需检测其温度、成分（硅、铁、铜等元素含量），记录相关数据；铝锭入场时，需核对生产厂家、质量证明书，抽样检测成分和外观质量，不合格原料严禁入场。

6.1.2原料储存：铝锭需分类堆放在干燥、通风的库房内，避免与其他杂质混放；电解铝液需通过专用保温抬包运输至熔炼炉，运输过程中需防止泄漏、降温过快。

6.2熔炼与精炼操作

6.2.1熔炼操作：将电解铝液或铝锭加入熔炼炉，开启加热装置，控制熔炼温度在720~760℃；加热过程中需定期搅拌铝液，确保温度均匀，防止局部过热产生氧化烧损。

6.2.2成分调整：根据成品成分要求，向铝液中添加适量的合金元素或调整剂，搅拌均匀后取样检测，确保铝液成分符合标准要求。

6.2.3精炼处理：采用在线精炼装置对铝液进行除气、除渣处理，常用精炼方法为氩气（或氮气）喷吹精炼结合过滤精炼。精炼时控制氩气纯度≥99.99%，喷吹压力0.2~0.4MPa，精炼时间15~25min；精炼后的铝液需通过陶瓷过滤板过滤，过滤温度控制在730~750℃，去除非金属夹杂物。

6.2.4保温静置：精炼后的铝液转入保温炉静置，静置温度控制在720~740℃，静置时间10~20min，使残留的夹杂物充分沉降，确保铝液纯净度。

6.3连铸操作

6.3.1铸前准备：检查连铸机结晶器、引锭装置、冷却系统等部件的完好性；确保结晶器内壁清洁、光滑，涂抹适量的润滑脂；检查冷却水路通畅，冷却水温度控制在20~30℃