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《生产现场问题分析与改善》
制作:杨华
一．课程目标
◆从四项技能系统提升管理者改善管人，员工教导，现场及安全四方面技能
◆从现场的七大浪费切入，从根本上诊治与根除现场浪费，提升效益
◆通过现场管理，制定工时与均衡生产，达到生产均衡高效
◆通过TPM方式的设备管理，让你的企业设备稳定高效
◆通过TQM方式的，让你的企业质量总成本最低
◆熟悉现场改善IE七大手法，结合案例分析，确保做到学后即用
二．课程内容（共两天）
模块培训内容
1）JR工作关系改善四阶段2）员工关系管理的四大原则
3）工作关系思维导图4）工作教导的四大步骤
5）工作教导详解之降龙十八掌6）工作分解表的做法
一、TWI中基层7）教三练四8）工作改善四阶段
管理者四项9）改善方法的四原则10）发掘问题点的方法
改善技11）解决问题的七个关键12）工作安全四阶段法
能13）安全管理的3E原则14）事故处理的四不放过原则
15）安安型班组建设的十三个建议
案例：1）点胶工与班组长的互动：跟我学手操
：1）何为JM及观后感想安全案例分析:我的手指
1、生产现场常见八大浪费2、降低现场浪费的十七种具体做法
3、减少搬运大五方法4、问题生产现场的外在特征
5、减少等待的十种对策6、产线不均衡的六种改善方法
二、从消除浪费7、减少动作浪费的六种方法8、JM工作改善法
开始精益化9、库存削减十大方略10、现有搬运路线及工具的优化
改善实施11、问题发现之5W1H法与问题改善之ECRS法
工具：1）《浪费识别表》2）《动线图法》3）《作业选择表》
4）《作业分解表》5）《改善前后B-A表》
：优秀企业成本节约的31种做法
案例：1）长虹电视流线化测试改善2）SMED快速换模的七项改善点
1、5S实施要领与作业技巧2、5S实施之21种工具
3、要与不要形成4、5S推行不成功分析与对策
5、三易与四定6、物品摆放三原则
三、精益生产改7、减少清扫工作量的三种方法8、四种安全色与二种对比色
善两大根基9、车间宣传看板的常见十四种内容10、提案改善实施办法
11、企业推行提案改善几点现实建议12、用一个流并消除等待浪费
13、丰田双看板拉动系统实现JIT
范例：《5S区域责任图》《成功企
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