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铝单板幕墙涂料施工技术交底
一、施工准备
(一)技术准备
图纸会审
组织施工技术人员熟悉设计图纸,明确幕墙涂料的颜色、光泽度、涂层厚度等技术参数,核对铝单板安装排版图与涂料施工范围的匹配性。
编制专项施工方案,包含涂料施工流程、各工序技术要点、质量控制标准及验收节点,并经监理单位审批后实施。
技术交底
施工前由技术负责人向施工班组进行详细交底,重点说明涂料配比、施工工具操作方法、涂层干燥时间控制及常见问题处理措施。
针对阴阳角、窗台、幕墙转角等特殊部位,绘制节点详图并进行现场样板演示。
(二)现场准备
作业面清理
清除铝单板表面的油污、浮尘、锈迹及保护膜残留胶,采用中性清洁剂擦拭后用清水冲洗,确保表面pH值在7~8之间,干燥后表面无油污、水渍及杂物。
检查铝单板安装质量,对变形、接缝不平或螺丝外露等问题进行整改,确保基层平整度误差≤2mm/2m。
施工环境控制
施工环境温度需控制在5℃~35℃,相对湿度≤85%,遇雨天、大风(风力≥5级)或沙尘天气应停止施工,并对已施工区域进行防护。
搭设脚手架或操作平台时,确保与幕墙间距≥30cm,避免施工过程中碰撞铝单板;平台脚手板应铺设严密,设置防护栏杆及挡脚板。
(三)工具准备
工具类型
具体名称及规格
用途说明
表面处理工具
角磨机(配钢丝轮)、砂纸(80目、120目)
去除表面锈迹及毛刺,打磨基层
涂料施工工具
空气压缩机(0.6~0.8MPa)、喷枪(喷嘴直径1.5~2.0mm)
喷涂底漆、面漆,确保雾化均匀
辅助工具
粘度计、湿膜测厚仪、干燥时间测定仪
控制涂料粘度、涂层厚度及干燥进度
防护工具
防毒面具、耐溶剂手套、护目镜、防尘口罩
操作人员个人防护
二、材料要求
(一)涂料及辅料
底漆
采用环氧富锌底漆,锌含量≥80%,附着力≥5MPa(划格法),干膜厚度50~80μm,具有良好的防锈及基材封闭性能。
进场时需提供产品合格证、出厂检验报告及第三方检测报告,核对生产日期(保质期≤12个月)及储存条件(阴凉干燥处,温度≤30℃)。
面漆
选用氟碳面漆(双组分),固含量≥65%,光泽度(60°角)按设计要求(哑光30±5、半哑光50±5、高光80±5),耐候性指标满足:人工加速老化(QUV)1000h无粉化、开裂、变色(ΔE≤3)。
面漆与固化剂配比严格按说明书执行(通常主剂:固化剂=10:1~15:1),采用电子秤称重,误差≤±1%,混合后搅拌时间≥5min,静置熟化15~20min。
稀释剂
使用专用稀释剂,严禁混用不同品牌或型号产品,稀释剂添加量根据施工粘度要求控制(喷涂粘度:18~25s,涂-4杯测定)。
(二)材料验收与储存
进场验收
涂料及辅料进场时,检查包装是否完好,标签内容(产品名称、型号、批号、生产日期)是否清晰,开启桶盖后观察涂料有无分层、沉淀或结皮,搅拌后呈均匀状态方可使用。
按规定进行抽样送检,检测项目包括底漆附着力、面漆耐候性、涂层耐盐雾性能(≥500h无锈蚀)等,合格后方可投入施工。
储存管理
涂料、固化剂及稀释剂应分类存放,远离火源及热源(储存温度≤30℃),并设置“严禁烟火”标识;不同批次材料分开堆放,先进先出。
开封后的涂料需密封保存,剩余涂料应在4h内使用完毕(25℃环境下),超过活化期的涂料严禁使用。
三、施工工艺
(一)基层处理
打磨
采用120目砂纸沿铝单板纹理方向进行干磨,去除表面氧化层及划痕,打磨后用压缩空气(压力0.4~0.6MPa)吹净粉尘,或用无尘布蘸稀释剂擦拭。
底漆施工
喷涂底漆前调整喷枪压力(0.3~0.5MPa)、喷嘴与基层距离(25~35cm),采用“十字交叉法”喷涂(先横向后纵向),确保涂层均匀无漏喷、流挂。
干膜厚度控制在60~80μm,间隔2h(25℃)后检查底漆表面,若出现针孔或缩孔,需用砂纸轻磨后补涂。
(二)中间漆施工(如需)
当设计要求涂层总厚度≥150μm时,需涂刷中间漆(环氧云铁中间漆),干膜厚度50~80μm,施工方法同底漆,与底漆间隔时间≥4h(25℃),表面干燥后进行轻微打磨(240目砂纸)以增强面漆附着力。
(三)面漆施工
第一遍面漆
按配比混合面漆与固化剂,加入稀释剂调节粘度至20~22s(涂-4杯,25℃),搅拌均匀后过滤(120目滤网),静置10min去除气泡。
喷涂时喷枪移动速度保持30~50cm/s,搭接宽度为喷涂幅度的1/3,干膜厚度控制在30~40μm,间隔≥6h(25℃)后进行第二遍施工。
第二遍面漆
调整粘度至18~20s,采用与第一遍相反的喷涂方向,确保涂层总干膜厚度达到100~120μm(氟碳涂层),表面光泽度及颜色均匀一致,无流坠、橘皮、针孔等缺陷。
(四)特殊部位处理
阴阳角施工
阴角处采用小口径喷枪(喷嘴直径1.2mm),喷涂时适当减小压力(0.2~0.3MPa),
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