生产车间5S管理实施方案本.docxVIP

生产车间5S管理实施方案本

本方案以生产车间现场管理优化为核心目标，覆盖范围包括公司生产车间所有生产区域（含主生产区、辅助作业区、物料暂存区、设备维护区、工具存放区）、配套功能区（含换班室、临时休息区、清洁工具存放间）及相关作业人员（一线操作员工、班组长、车间主管、设备管理员、物料员、质量巡检员）。方案自发布之日起试行3个月，试行期结束后根据现场反馈及效果评估修订完善，正式实施。

一、整理（Seiri）实施细则

整理阶段以“区分必要与非必要物品，腾出有效空间”为核心，通过明确判定标准、建立处理流程、落实责任主体，实现生产现场空间利用率提升。

1.物品分类标准

-必要物品：与当前生产任务直接相关的原材料、在制品、成品；常用工具（每日使用频率≥1次）；设备日常维护所需的润滑油、清洁布等消耗品；现行有效的作业指导书、工艺卡片及当班次生产记录表单。

-非必要物品：超过3日生产需求的原材料/成品（特殊订单除外）；停用超过1周的工具、模具；过期的作业文件、废弃表单；设备更换的旧零件（无维修价值）、破损的托盘/栈板；个人私人物品（水杯、手机等需集中存放至换班室指定区域）。

2.处理流程

-班组自查：各生产班组在方案启动后3个工作日内完成责任区域物品清点，填写《5S整理自查表》（含物品名称、数量、使用频率、判定结果），经班组长签字确认后提交车间5S推进小组。

-小组复核：推进小组联合工艺部、仓储部在2个工作日内完成核查，重点确认超量物料是否符合安全库存标准、旧零件是否具备维修再利用价值。

-分类处置：非必要物品按“转移-暂存-报废”路径处理：①可转移物品（如超量但未过期的原材料）由物料员移交仓储部，填写《物料转移单》并同步ERP系统；②暂存物品（如季节性使用的模具）统一存放至车间角落的“待处理区”，悬挂黄色标识牌，标注“暂存至XX月XX日”；③无使用价值物品（如破损托盘）由设备部确认后，提交《报废申请单》，经生产总监审批后由后勤部门统一清运。

3.责任与验收

各班组组长为整理阶段第一责任人，车间主管每日巡查整改进度；试行期第7个工作日，推进小组组织联合验收，验收标准为“现场无非必要物品、区域标识清晰、转移/报废流程单据完整”，未达标的班组需在24小时内完成整改，延迟整改的班组长扣减当月绩效10%。

二、整顿（Seiton）实施标准

整顿阶段以“定置、定量、定人”为原则，通过可视化管理实现“30秒内取放”目标，重点规范物料、工具、设备附件及文件的存放规则。

1.区域定置管理

-线标划分：主生产区使用黄色实线（宽度5cm）划分工位边界，物料暂存区使用绿色实线标注“待加工区”“已检区”“待入库区”，通道使用白色虚线（宽度8cm）标识，禁止任何物品占用通道（违规放置的物料按“非必要物品”立即清理）。

-标识规范：所有区域需悬挂立式标识牌（尺寸30cm×20cm），标注区域名称、责任人（班组长姓名+工号）、最大容量（如“待加工区：上限5托盘”）；物料/工具存放架需粘贴标签（尺寸10cm×5cm），标注“名称+规格+责任人”（如“内六角扳手M8-张三-007”）。

2.工具管理

-形迹管理：工具柜内部粘贴工具轮廓图（使用红色即时贴绘制），工具使用后需按轮廓归位；高频工具（如螺丝刀、万用表）配备专用挂板，挂板上方标注“使用后请复位”警示语。

-交接班核查：班组长每日交接班时检查工具柜，填写《工具清点表》（记录缺失/损坏工具），缺失工具由上一班次责任人赔偿，损坏工具需在2小时内报修或更换。

3.设备附件管理

-专用存放柜：设备配套的备用螺丝、密封垫、传感器等小附件，统一存放于带锁的钢制柜（尺寸60cm×40cm×30cm），柜体标注“XX设备专用附件”，钥匙由设备管理员保管；取用需登记《附件领用表》（记录领用时间、数量、领用人），归还时需经设备管理员确认状态。

-管线整理：设备连接的气管、电缆使用扎带固定（每1米1个扎带），过长管线盘绕后用魔术贴捆绑，禁止管线散落在地面或缠绕设备支架。

4.文件管理

-作业文件：现行有效的作业指导书、工艺卡片放置于工位旁的透明文件盒（尺寸A4），文件盒固定在设备操作面板右侧（高度1.2米，便于查看）；过期文件由工艺部每月5日前回收并集中销毁，禁止现场留存。

-记录表单：生产记录、巡检表等现场表单使用活页夹装订（每夹不超过50页），活页夹存放于工位下方的抽屉（标识“记录表单存放处”），每日下班前由质量巡检员收集并移交统计员归档。

三、清扫（Seiso）执行规范

清扫阶段以“消除脏污、发现