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智能仓储系统施工方案
一、系统总体设计
1.1系统组成架构
智能仓储系统由自动化存储设备、智能搬运设备、信息管理系统及物联网感知层四部分构成。其中自动化存储设备包含立体货架（高度18米，采用冷轧钢材质）、堆垛机（双立柱结构，最大负载1.5吨）；智能搬运设备涵盖AGV自动导引车（激光导航型，最大速度1.2m/s）、滚筒输送线（承重50kg/m）及机械臂分拣单元（重复定位精度±0.1mm）；信息管理系统集成WMS仓储管理软件、WCS控制系统及数据分析平台；物联网层部署RFID识别装置（识别距离0.5-3米）、温湿度传感器（监测精度±0.5℃/±5%RH）及高清摄像头（360度全景监控）。
1.2施工范围界定
本工程施工范围包括：
主体设备安装：立体货架（500个货位）、堆垛机（2台）、AGV（8台）、输送线（总长120米）、分拣机械臂（4台）
弱电系统：网络布线（六类网线，支持万兆传输）、设备供电（UPS不间断电源，续航2小时）
软件部署：服务器集群（双机热备）、操作终端（12台）、系统接口开发（与ERP/MES对接）
辅助工程：设备基础加固（C30混凝土，厚度200mm）、安全防护栏（高度1.2米）、消防系统改造
二、施工准备阶段
2.1技术准备
组织施工团队进行图纸会审，重点复核货架基础定位尺寸（偏差需≤±5mm）、设备安装坐标（采用BIM建模预演）。编制专项施工方案，明确各工序技术参数：
货架安装垂直度偏差≤1mm/m
输送线水平度误差≤2mm/3m
电气管路敷设弯曲半径≥10倍管径
系统接地电阻≤4Ω
2.2现场准备
对仓库场地进行预处理：
地面处理：采用激光整平机进行地面找平（平整度误差≤3mm/2m），涂刷环氧树脂耐磨地坪（厚度2mm）
基准线设置：使用全站仪建立三维坐标控制网，设置永久基准点（采用不锈钢预埋件）
临时设施：搭建材料仓库（30㎡，防雨防潮）、工具房（15㎡，配置绝缘工具柜）及临时配电箱（三级配电，配备浪涌保护器）
2.3资源配置
投入施工人员28人，其中：
机械工程师3人（持特种设备安装证）
电气工程师4人（持低压电工证）
软件工程师2人（具备WMS系统实施经验）
安装技工15人（持证上岗率100%）
安全监督员2人（持注册安全工程师证）
主要施工设备包括：汽车吊（25T）、叉车（3T）、精密水准仪（精度0.01mm）、扭矩扳手（量程5-500N·m）、光纤熔接机（熔接损耗≤0.02dB）
三、主要施工流程
3.1基础工程施工
地基加固：对货架区进行地基处理，采用Φ150mm钻孔灌注桩（桩长8m，单桩承载力特征值300kN），桩顶浇筑300mm厚钢筋混凝土承台（配筋Φ12@200双向）
设备基础：堆垛机轨道基础采用C30混凝土浇筑（截面尺寸500mm×300mm），内置Φ20钢筋骨架，预埋件采用Q235钢板（厚度16mm）
接地系统：设置独立接地极（60×60×5mm镀锌角钢，埋深2.5m），采用40×4mm镀锌扁钢连接成网，接地电阻测试需≤1Ω
3.2自动化设备安装
3.2.1立体货架安装
立柱安装：采用液压顶升设备吊装（吊装误差≤±2mm），使用经纬仪校准垂直度（每2m检查一次），通过M20高强度螺栓（扭矩值450N·m）与基础连接
横梁安装：采用专用工装定位（确保同层横梁高度差≤3mm），插入式连接后使用开口销固定，横梁间距误差控制在±10mm内
货位调试：使用激光测距仪逐位检测货位尺寸（长×宽×高=1200×800×600mm），偏差超5mm时进行调整
3.2.2堆垛机安装
轨道安装：采用膨胀螺栓固定（间距500mm），轨道接缝处高低差≤0.3mm，侧向错位≤0.5mm
主机吊装：分立柱、载货台、伸缩货叉三部分组装，垂直度偏差≤1mm/m，运行平稳性测试（空载噪音≤75dB）
控制系统调试：测试升降（速度0.8m/s）、行走（速度1.5m/s）、货叉伸缩（速度0.4m/s）功能，连续100次循环作业无故障
3.2.3AGV系统部署
导航系统安装：地面粘贴反光板（间距3m，偏差≤5mm），激光导航仪校准（定位精度±10mm）
充电系统调试：自动充电对接成功率≥99.5%，充满时间≤1.5小时，续航里程≥8小时
调度系统测试：模拟20台AGV同时运行，路径规划响应时间≤0.5秒，避障反应时间≤0.3秒
3.3电气与控制系统施工
强电施工：
动力电缆敷设（YJV-0.6/1kV-3×16+1×10mm2），桥架安装（规格200×100mm，支架间距1.5m）
配电箱安装（IP54防护等级），回路配置：堆垛机32A/3P，AGV充电20A/1P，输送线16A/3P
绝缘测试：相间绝缘电阻≥10MΩ，接地电阻≤4Ω
弱电施工：
网络布线：采用六类非屏蔽双绞线，机柜内线缆端接采用T56
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