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废弃石块资源化利用施工方案

一、施工准备

1.1场地规划与布置

场地选址应遵循就近处理、减少运输原则，优先选择距离废弃石块产生源5公里范围内、交通便利且符合土地利用规划的场地。场地面积需满足原料堆放区（≥500㎡）、破碎加工区（≥300㎡）、成品存储区（≥400㎡）及办公生活区（≥100㎡）的功能划分，各区域间设置2米宽环形消防通道，采用2米高彩钢板进行物理隔离。排水系统需设置三级沉淀池（单级尺寸3m×2m×1.5m），排水沟采用C20混凝土浇筑（宽30cm、深40cm），确保场地无积水。原料堆放区需进行硬化处理，采用200mm厚C30混凝土浇筑，基层铺设300mm厚级配碎石，表面设置2%坡度便于排水，同时划分3个原料分区（建筑废料区、矿山剥离区、道路铣刨区），每区设置物料标识牌（包含来源、成分、进场日期）。

1.2设备选型与配置

根据处理规模（按日均处理500吨设计），主要设备配置如下：

初级破碎设备：选用颚式破碎机（型号PE-600×900，处理能力80-150t/h），配套75kW电机，进料口尺寸600×900mm，排料口调整范围100-160mm；

二级破碎设备：配置圆锥破碎机（型号CSB160，处理能力50-100t/h），电机功率110kW，破碎腔型选用标准型，排料粒度可调节至20-50mm；

筛分设备：采用三层振动筛（型号3YK2460，筛面尺寸2400×6000mm），电机功率15kW，筛网配置为上层100mm、中层50mm、下层30mm，处理能力80-120t/h；

辅助设备：包括振动给料机（GZD850×3000，处理能力100-200t/h）、皮带输送机（带宽800mm，总长150m，带速1.25m/s）、除铁器（RCYD(C)-8，悬挂高度300mm）、洗砂机（XSD3016，处理能力30-50t/h）及除尘设备（布袋除尘器，处理风量20000m3/h，过滤面积300㎡）。

1.3材料与人员准备

辅助材料需提前储备：

润滑油：选用46#抗磨液压油（储备量500L）、锂基润滑脂（2#，储备量200kg）；

易损件：颚板（备用2套）、圆锥破碎壁（备用1套）、筛网（各规格备用3张）、输送带（备用50m）；

耗材：除尘布袋（备用50条）、液压油滤芯（备用10个）、轴承（各型号备用5套）。

人员配置实行三班制（每班8小时），具体如下：

管理岗：项目经理1人（持一级建造师证）、技术负责人1人（持岩土工程师证）、安全员1人（持注册安全工程师证）；

操作岗：破碎工3人/班、筛分工2人/班、装载机司机2人/班、质检工1人/班、电工1人/班；

辅助岗：维修2人（持焊工证+电工证）、保洁1人、材料管理员1人，总人数25人。所有操作人员需通过设备厂家培训并考核合格，特种作业人员持证上岗率100%。

二、处理工艺

2.1预处理工艺

人工分拣在原料堆放区设置分拣平台（长15m、宽3m、高0.8m），配置5名分拣工，采用磁选+人工联合分拣法：首先通过悬挂式除铁器（磁场强度≥12000Gs）分离铁质金属，再人工分拣木材、塑料、玻璃等杂质（分拣效率≥95%），分拣出的杂质集中收集后交由专业公司处置。原料清洗针对含泥量＞5%的原料，采用滚筒洗石机进行清洗（转速15r/min，用水量1.5m3/t），清洗废水经排水沟排入三级沉淀池，沉淀后的清水回用（回用率≥80%），污泥定期由板框压滤机处理（处理后含水率≤60%）。原料破碎采用颚破+圆锥破二级破碎工艺：初级破碎将石块破碎至≤150mm，通过皮带输送机输送至圆锥破碎机进行二级破碎，破碎过程中通过PLC控制系统调节给料量（控制在80t/h），确保破碎腔挤满给料，排料口尺寸根据成品要求实时调整（粗骨料50mm、中骨料30mm、细骨料15mm）。

2.2筛分与分级工艺

破碎后的混合料进入三层振动筛进行分级，筛分机振幅调整为4-6mm，振动频率20-25Hz，通过不同孔径筛网分离出3种成品：

粗骨料（31.5-50mm）：主要用于路基填料、混凝土垫层，产量约占处理量的30%；

中骨料（16-31.5mm）：用于混凝土骨料、透水砖原料，产量约占40%；

细骨料（5-16mm）：用于砂浆骨料、水稳层集料，产量约占25%；

石粉（＜5mm）：通过脉冲除尘器收集，作为路基填料或制砖辅料（产量约占5%）。

分级后的成品需进行级配调整，通过皮带秤计量（精度±1%）按比例混合（如粗:中:细=3:5:2），混合后的成品经输送带送入成品存储仓（3个仓体，单仓容量300m3），仓体底部设置螺旋输送机（输送能力50t/h）便于装车。

2.3成品加工工艺

骨料强化处理针对用于混凝土的中粗骨料，需进行表面强化处理：采用机械研磨法（研磨时间30s/t）去除骨料表面棱角，再通过1%浓度的硅烷偶联剂溶液（用量0.5kg