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生产部管理制度

生产部作为公司核心运营单元，负责产品制造全流程管控，涵盖从生产计划分解到成品入库的全周期管理，具体包括生产组织协调、工艺执行监督、设备维护保障、质量过程控制、安全环保管理及人员效能提升等核心职能。本制度适用于生产部全体人员及生产相关协作部门，以规范作业流程、明确责任边界、提升生产效率与产品质量为目标，确保生产活动安全、稳定、高效运行。

一、组织架构与岗位职责

生产部采用三级管理架构，设置生产部经理、生产主管、班组长三级管理层级，下设工艺技术组、设备保障组、质量控制组及物料配送组四个支持单元，具体职责划分如下：

（一）生产部经理

全面统筹生产部运营管理，负责年度生产计划制定、产能规划与资源协调；监督生产进度达成率、质量合格率、设备综合效率（OEE）等核心指标；审批重大工艺变更、设备维修方案及异常处理措施；组织跨部门协调会（如产销协调会、质量分析会），确保生产与销售、技术、采购等部门信息同步；主导部门绩效考核方案制定与结果应用，推动团队能力建设。

（二）生产主管

分管1-2条产品线生产管理，负责月度生产计划分解至日/班次任务，跟踪每日生产进度，协调解决物料短缺、设备故障等现场问题；监督工艺纪律执行情况，检查作业指导书（SOP）落实效果；审核班组日报、质量巡检记录及设备点检表，汇总分析生产异常数据并上报；组织班组产能平衡分析，提出产线优化建议（如工序合并、工装改进）。

（三）班组长

直接管理20-30人作业班组，负责班前会召开（强调安全注意事项、当日生产目标）、班中巡检（操作合规性、5S执行情况）及班后总结（产量统计、异常反馈）；监督员工按SOP操作，指导新员工技能实操；落实设备日常点检（如开机前检查气压、温度，运行中观察振动、异响），发现异常立即停机并报修；执行物料领用与退库流程，核对物料消耗与BOM清单一致性，控制物料损耗率。

（四）工艺技术组

负责编制/修订产品SOP，明确关键工序参数（如温度±5℃、压力≥8MPa）、操作步骤及质量要求；对员工进行工艺培训（每季度至少1次），现场指导复杂工序操作；跟踪工艺执行效果，收集一线操作反馈，提出工艺优化方案（如简化冗余步骤、增加防错装置）；参与新产品试生产，记录试产问题并推动技术部改进。

（五）设备保障组

制定设备维护计划（日常点检、月度保养、年度大修），编制维护作业指导书（如注塑机液压油更换周期为2000小时，滤芯清洗周期为500小时）；执行设备预防性维护，记录维护数据（如更换零部件型号、润滑油脂牌号）；处理设备突发故障，30分钟内到达现场，2小时内出具临时解决方案，24小时内完成根本原因分析报告；建立设备电子档案（包含采购信息、维修记录、备件库存），定期分析设备故障频率，提出设备升级或淘汰建议。

（六）质量控制组

执行进料检验（IQC）、过程检验（IPQC）及最终检验（FQC），依据技术部提供的检验标准（如尺寸公差±0.1mm、外观无划痕）实施抽样或全检；对不合格品进行标识、隔离，填写《不合格品处理单》，组织生产、技术部门进行评审（判定为返工、返修、报废或特采）；统计质量数据（如不良率、一次交验合格率），编制质量周报/月报，分析主要质量问题（如某工序不良占比60%），推动责任部门制定改进措施（如调整模具参数、增加员工培训）；参与客户投诉处理，追溯不良产品生产批次，定位问题环节（如某班次操作失误）。

（七）物料配送组

根据生产计划提前24小时备料至车间暂存区，核对物料型号、数量与工单一致；执行物料先进先出（FIFO）原则，标记物料入库日期，优先使用最早入库物料；监督车间物料使用情况，对超领物料（超出BOM用量5%）进行审核，要求班组长填写《超领申请单》并说明原因（如物料报废、工艺损耗）；每日盘点车间在制品及余料，核对系统库存与实物差异（差异率需≤1%），差异超标的需当日上报生产主管。

二、生产计划管理流程

（一）计划制定

1.主生产计划（MPS）：由生产部经理根据销售订单（占比70%）、安全库存需求（占比30%）及产能限制（设备最大日产能、人员班次安排）编制月度主生产计划，经生产副总审批后于每月25日前发布。

2.日生产计划：生产主管依据主生产计划，结合物料到货情况（采购部提供的《物料到货时间表》）、设备可用状态（设备保障组提供的《设备维修计划》）及人员排班（班组长提交的《员工出勤表》），于前1日16:00前编制次日《日生产计划表》，明确各班组生产产品、数量、交期及优先级（如急单需标注“★”）。

（二）计划执行

1.班前确认：班组长于开班前30分钟领取《日生产计划表》，核对物料、工装、设备状态，确认无误后召开班前会，向员工明确生产任务。

2.进度跟踪：生产主管每2小时巡查产线，记录实际产量（通过计数器或系统自动采