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危险化学品生产经营单位重大安全风险隐患清单

一、工艺管理

（一）工艺安全信息管理

1.工艺技术信息缺失或不完整

-未收集或保存化学品安全技术说明书（MSDS），导致员工在操作过程中无法准确了解化学品的危险特性、急救措施、防护要求等关键信息，增加了事故发生时应对不当的风险。

-工艺流程图、管道仪表流程图（PID图）等技术图纸不完整或与实际生产情况不符。例如，图纸上标注的阀门位置、管道走向与现场实际存在偏差，在维护、检修、应急处置时会使操作人员产生误解，从而引发操作失误。

-设备技术资料缺失，如设备的设计参数、使用年限、维护要求等信息不明。这对于设备的正确运行和维护造成困难，可能导致设备过早损坏或出现异常情况时无法及时采取正确措施。

2.操作规程不完善或执行不力

-操作规程未涵盖所有操作步骤和异常情况处理方法。例如，只规定了正常生产情况下的操作流程，对于设备突发故障、工艺参数异常波动等特殊情况没有相应的应对指导，员工在遇到这些情况时可能不知所措。

-操作规程未及时更新，随着生产工艺的改进、设备的更新换代，原有的操作规程已不适用，但仍在使用。如引入了新的催化剂，操作规程却未对其添加量、添加方式等进行相应修订，影响生产的安全性和稳定性。

-员工未严格按照操作规程操作。这可能是由于培训不足、员工安全意识淡薄等原因造成的。例如，不按规定的时间和顺序进行设备启停操作，可能引发设备损坏或工艺事故。

3.工艺变更管理不规范

-未对工艺变更进行严格的审批。如擅自更改原材料、调整工艺参数等，没有经过技术部门、安全部门等相关人员的评估和批准，可能导致新的安全风险出现。

-工艺变更后未对相关人员进行培训。员工不了解变更后的操作要求和安全注意事项，容易在操作过程中出现失误。例如，变更了反应温度后，员工仍按照原温度控制范围进行操作，可能引发超温、超压等安全事故。

-工艺变更后未及时更新相关的工艺安全信息和操作规程。这使得实际操作与文件记录不一致，增加了管理的混乱和安全隐患。

（二）工艺参数控制

1.关键工艺参数超范围运行

-温度、压力、流量等关键参数超过设计值。例如，在化学反应过程中，反应釜内温度过高，可能引发副反应、物料分解甚至爆炸；压力过高可能导致设备密封失效、管道破裂等。

-未对工艺参数进行实时监控或监控系统故障。有些企业虽然安装了监控设备，但由于维护不善、软件故障等原因，监控数据不准确或无法正常传输，不能及时发现工艺参数的异常变化，错过了最佳的调整时机。

-对工艺参数异常波动未及时采取措施。当发现工艺参数出现异常时，操作人员没有按照规定的应急处置程序进行处理，如未及时调整阀门开度、未启动备用设备等，导致异常情况进一步恶化。

2.联锁保护装置失效

-联锁保护装置未定期进行调试和维护。联锁装置的传感器、控制器、执行机构等部件长期运行可能出现故障，但由于缺乏定期检查和维护，不能及时发现和修复，一旦发生危险情况，联锁装置无法正常动作，失去保护作用。

-随意停用联锁保护装置。有些企业为了追求生产效率或方便操作，在未经审批的情况下擅自停用联锁装置，如将紧急停车联锁装置关闭。这样在出现异常时，设备无法自动停止运行，可能导致事故扩大。

-联锁保护装置的设定值不合理。如报警值和动作值设置过高或过低，可能导致该报警时不报警、该动作时不动作，影响了装置的正常保护功能。

二、设备设施

（一）设备选型与安装

1.设备选型不当

-所选设备的材质、规格不符合工艺要求。例如，在有腐蚀性介质的生产环境中，选用了不耐腐蚀的设备材料，会导致设备过早腐蚀损坏，泄漏危险化学品，引发安全事故。

-设备的额定容量与生产负荷不匹配。设备容量过小，会导致设备长期处于过载运行状态，加速设备老化和损坏；设备容量过大，又会造成能源浪费和设备闲置，增加运行成本。

-未考虑设备的兼容性。在多台设备组合运行的情况下，不同设备之间的接口、参数等不兼容，可能导致设备运行不稳定，甚至无法正常工作。

2.设备安装不规范

-设备安装未按照设计图纸和安装说明书进行。例如，设备的基础不牢固，会导致设备运行时产生振动，影响设备的使用寿命和性能；管道连接不紧密，会出现泄漏现象。

-设备安装过程中未进行质量检验。如焊接质量不合格、螺栓拧紧力矩不符合要求等，在设备运行后可能会出现焊缝开裂、螺栓松动等问题，引发安全隐患。

-设备安装现场未进行有效的安全管理。施工人员在安装过程中可能存在违规操作，如在易燃易爆区域进行明火作业，未采取相应的防火、防爆措施，容易引发火灾、爆炸事故。

（二）设备维护与保养

1.设备维护计划不完善或未执行

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