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管道高空喷漆施工技术交底

一、施工准备

（一）材料准备

涂料选择

根据管道材质（碳钢、不锈钢、合金等）及使用环境（腐蚀等级、温度范围、介质特性），选用符合设计要求的防腐涂料，如环氧富锌底漆、聚氨酯面漆等，需提供产品合格证及检测报告。

配套材料：稀释剂、固化剂应与涂料型号匹配，混合比例严格按说明书执行，严禁混用不同品牌产品。

材料存储：涂料需存放于阴凉干燥通风处，远离火源，温度控制在5℃~35℃，避免阳光直射，开启后未使用完的涂料需密封保存并在保质期内使用。

工具设备

喷涂设备：空气压缩机（压力0.6~0.8MPa，配备油水分离器）、高压无气喷涂机（喷嘴口径根据涂料黏度选择，一般0.2~0.5mm）、喷枪（气动或电动，确保雾化均匀）。

表面处理工具：喷砂设备（石英砂粒径0.5~2mm，硬度≥6.5HRC）、角磨机（配钢丝轮、砂纸片）、除锈铲刀、钢丝刷、压缩空气喷枪（用于除尘）。

高空作业设备：脚手架（需验收合格，搭设高度超过15m时设置连墙件）、高空作业车（作业半径内无障碍物，支腿稳固）、安全带（双钩式，静载测试≥22kN）、安全绳（直径≥16mm，破断拉力≥20kN）。

辅助工具：漆膜测厚仪（精度±2μm）、湿膜梳（量程0~200μm）、表面粗糙度仪（测量范围1~200μm）、温湿度计、搅拌器、涂料桶、遮蔽胶带、美纹纸、抹布（不掉纤维）。

（二）作业环境准备

环境要求

施工环境温度5℃~35℃，相对湿度≤85%，钢板表面温度高于露点温度3℃以上，风速超过8m/s（5级风）时停止作业，雨天、雾天或沙尘天气严禁施工。

高空作业区域设置警戒线，悬挂“禁止入内”“注意高空坠物”等警示牌，地面设专人监护，夜间施工需配备防爆照明设备（照度≥50lux）。

基面处理标准

除锈等级：采用Sa2.5级喷砂除锈，表面无可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，残留痕迹仅为点状或条纹状的轻微色斑；局部修补时可采用St3级手工除锈，表面无可见油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等。

表面粗糙度：喷砂后表面粗糙度Ra50~80μm，用粗糙度样板或仪器检测，确保涂料附着力≥5MPa（划格法测试）。

清洁度：除锈后4小时内完成底漆喷涂，若表面返锈或沾染油污，需重新处理；喷涂前用压缩空气（压力0.2~0.3MPa）吹扫表面粉尘，并用干净抹布蘸溶剂擦拭油污。

二、操作流程

（一）表面预处理

管道表面检查

清除管道表面焊渣、毛刺、飞溅物，修补凹陷、气孔等缺陷，焊缝高度超出设计要求时进行打磨处理，使其与母材圆滑过渡（圆弧半径≥5mm）。

测量管道直径、长度、表面积，计算涂料用量（按理论涂布率×1.2倍损耗系数），避免材料浪费或不足。

喷砂除锈作业

喷砂设备与管道表面距离保持100~300mm，喷射角度45°~75°，匀速移动（速度10~15cm/s），避免局部过度喷砂导致表面出现沟槽。

分段作业：将管道沿轴向划分500mm宽的作业段，每段处理完成后立即用压缩空气吹扫，检查除锈质量，不合格区域重新喷砂。

底漆施工

涂料配置：按比例混合底漆与固化剂，用电动搅拌器搅拌3~5分钟至均匀，静置熟化10~20分钟（根据产品说明书调整），使用前再次搅拌，黏度控制在涂-4杯25℃时15~30s，必要时加入专用稀释剂（添加量不超过涂料重量的5%）。

喷涂方式：采用高压无气喷涂，喷枪与管道表面垂直距离300~500mm，移动速度0.3~0.5m/s，搭接宽度为喷涂幅宽的1/3~1/2，确保涂层均匀无漏喷、流挂。

干膜厚度：底漆干膜厚度50~80μm，每道喷涂后用湿膜梳检测，厚度不足时补涂，间隔时间按产品要求（一般4~6小时，25℃条件下）。

（二）中间漆及面漆施工

涂层间隔时间

底漆表干后（指触不粘，一般1~2小时）方可涂中间漆，中间漆与面漆间隔时间不超过24小时（若超过需用砂纸轻磨表面去除油污和浮灰），每层涂料施工前需检查前道涂层是否存在针孔、气泡、流挂等缺陷，修复合格后方可继续。

中间漆施工

采用滚涂+喷涂结合方式：管道圆弧面以喷涂为主，死角、焊缝处用羊毛滚筒手工补涂，确保无漏涂；干膜厚度80~120μm，两道施工（每道40~60μm），两道间隔时间≥4小时。

面漆施工

颜色按设计要求（提供色卡核对），光泽度≥60%（60°角测量），施工黏度控制在涂-4杯25℃时20~35s，采用交叉喷涂法（先纵向后横向），干膜厚度60~100μm，实干后（25℃下24小时）检测总干膜厚度（底漆+中间漆+面漆）≥200μm，允许偏差±20μm。

（三）涂层检查与修补

外观检查

涂层表面应平整光滑，颜色均匀一致，无针孔、气泡、裂纹、剥落、流挂、橘皮等缺陷，用5~10倍放大镜检查无漏点。

厚度检测

按GB/T13452.2标准，每10m2检测3个点，每个点测量3次取平均值，9